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Samstag, 10. Januar 2015

Tipp: Herstellung einer geschwungenen Schablone


In diesem Artikel möchte ich zusammenfassend die Herstellung einer Schablone mit geschwungenen Kanten zeigen.

Die nötigen Schritte habe ich zwar schon vereinzelt bei verschiedenen Projekten vorgestellt, aber noch nicht gebündelt in einem Artikel.


Entwurf

Am Anfang steht der Entwurf bzw. das Design der Schablone. Da kommt es halt drauf an, ob man was Fertiges irgendwo findet oder die Zeichnung selbst anfertigen muss.

Den Entwurf zur Blumenbank Ellipse habe ich konventionell mit Papier und Bleistift angefertigt. Da es nur zwei unterschiedliche Kurven waren, war es mit der Hilfe von Stahllinealen schnell erledigt.











Eine andere Technik die ich anwende, ist die „Pfad Funktion“ in einem Zeichenprogramm. Sowas sollte es in Draw von Open Office geben, auf alle Fälle in Corel Draw, im Adobe Illustrator, InDesign und Photoshop.

Die Pfadfunktion ähnelt einem Gummiband zwischen zwei Punkten. Das Band wird gespannt und bildet zuerst eine gerade Linie.









Mit einer Art Hebel kann dann an diesen Punkten das Gummiband recht beliebig verbogen werden. Je nach Kombination sind so Kreisabschnitte oder Ellipsen möglich. 









Ein Vorteil des Pfades ist, dass die Linien immer gleichmäßig und sauber geformt werden. 










Zusätzlich kann mit einem Werkzeug an beliebigen Stellen in einem Pfad neue Punkte eingefügt werden, um in die Form z.B. einen Gegenschwung einzubauen.









Das hier gezeigte Design, bestand am Anfang nur aus einem Viereck. Die langen Seitenpfade habe ich genau in der Mitte nach innen gezogen und so war diese elliptische Form fertig. Die kurzen Seiten wurden in der Mitte noch nach außen gezogen.   
Für den Gegenschwung des Karniesprofiles habe ich je Ecke noch einen Punkt eingefügt und die Hebel so entsprechend verstellt, dass eine optische gefällige Kontur und abgerundete Ecken entstanden.





Da alle vier Ecken gleich geformt werden sollen, ist die Verwendung von Hilfslinien (Die blauen Linien) und dem aktivieren deren „Magnetfunktion“ hilfreich.
Wenn man dieses öfters macht und weiß, wie die Hebel und Befehle reagieren, ist so eine Zeichnung innerhalb von paar Minuten erledigt.

Jetzt muss nur noch die Zeichnung in 1:1 Größe ausgedruckt werden. Für denjenigen der Zugriff auf einen Plotter hat, sind auch solch große Ausdrucke kein Problem.
Ich kann nur bis maximal DinA3+ ausdrucken, für diese Schablone von 1000x200mm zu wenig.
Abhilfe sorgt hier das kleine Programm „BigPrint“ von Matthias Wandel.

Dieses Programm zerlegt eine Grafik so, dass sie auf mehreren Seiten ausgedruckt wird. 










Zum späteren einfacheren Zusammensetzen der Seiten, gibt es noch die Möglichkeit Gitter und Diagonallinien mit auszudrucken.









Auch können nur Ausschnitte gedruckt, die Helligkeit angeglichen werden, um Toner und Tinte zu sparen, eine Zeichnung skaliert werden, indem man für ein Teilstück ein Endmaß vorgibt, das Programm genau auf den Drucker eingestellt werden, uvm. Die Bedienung erfolgt bequem per Maus, Menüs und Dialogfelder und das alles bei einer Programmgröße von nur 123kb. Eine Installation ist übrigens nicht erforderlich.
Zeichnungen können mit all ihren Einstellungen in einer neuen Datei gespeichert werden.

Es gibt eine freie Version, welche allerdings ein Stempel quer über die Grafik ausdruckt und eine Kaufversion für 22$. Da es sich bei Matthias Wandel um einen privaten Entwickler und Holzwurm handelt, unterstütze ich so etwas natürlich gerne.


Herstellung

Nachdem nun das Design feststeht und in 1:1 ausgedruckt wurde, geht es in der Werkstatt weiter.

Je nach dem arbeite ich mit Blaupapier von Pelikan (Typ 303H das ist sehr lange nutzbar) und übertrage die ausgedruckte Vorlage damit auf das Werkstück (Je nach Material ist ein Vorschliff bis Körnung P180 ist dabei von Vorteil). Dabei ist es wichtig, die Vorlage ordentlich auf dem Werkstück zu fixieren, nicht das sie beim Abzeichnen verrutscht. 









Kreppband oder klein Pinnwandnägel sind da das Mittel der Wahl. Meistens verwende ich Klebeband.
Eine weitere Möglichkeit ist es, die Vorlage mit Sprühkleber auf dem Werkstück zu fixieren. Dabei sollte ein wiederablösbarer Kleber verwendet werden. Der Ausdruck muss ja wieder runter von der Schablone.

 Ich verwende dafür gerne den blauen"Spray Mount" von 3M.   Ich habe einige Sprühkleber ausprobiert, aber für diese Anwendung gefällt mir dieser von 3M am besten.




















Diesen lasse ich 1-2 Minuten anziehen und klebe erst dann die Vorlage auf. Normalerweise lässt sich das Papier später, je nach Untergrund, einfach wieder abziehen. Sollte es doch etwas hartnäckig sein, reicht es, das Papier kurz mit Bremsenreiniger einzusprühen. Es lässt sich dann ohne Probleme entfernen.
Bei der gewählten Methode kommt es  vor allem auch darauf an, ob die Vorlage mehrmals verwendet werden soll oder nur einmal. Bei einer mehrmaligen Verwendung scheidet Sprühkleber aus, da in der Regel die Vorlage hinterher nicht mehr nutzbar ist. Bei sowas greife ich grundsätzlich zu Blaupapier.

Bei geschwungenen Formen verwende ich ein „Kurvenlinfix“, das ist ein flexibles Lineal aus einem Hartgummi, welches auf ein Werkstück geschraubt werden kann.
Dieses wird entlang der Kontur der späteren Form auf die Platte geschraubt. Durch das eher harte Material wird die Form „automatisch geglättet“ (ähnlich der Pfadfunktion in den Grafikprogrammen), kleine Buckel können so nicht ohne es zu wollen eingearbeitet werden.

Man kommt zwar auch ohne solch ein Teil zu einer Schablone, muss dann aber sehr genau mit der Stich- oder Bandsäge arbeiten und hat dann noch ein Haufen Schleifarbeit vor sich. Mit einem Kurvenlineal hat man sofort eine zu 99% fertige Kante und dadurch machen sie sich schnell bezahlt, wenn man öfters solche geschwungene Schablonen herstellt.

Je nach dem was für ein Radius hergestellt werden muss, arbeite ich mit zwei verschiedenen Typen. Zum einen dem Standard Kurvenlinfix mit einem Querschnitt von 18x18mm, mit diesem gehen Radien ab 70mm. Als Schrauben nutze ich 4x25 Senkkopf, da ich meistens 10mm MDF als Schablonenmaterial verwende.

Für kleinere Radien habe ich noch ein „Mini“ Kurvenlinfix mit einem 12x12mm Querschnitt, damit gehen Radien ab 30mm. Als Schrauben verwende ich da 3x20 Senkkopf.

Die Anwendung ist denkbar einfach. Das Kurvenlinfix wird mit seiner geschliffenen Fräskante genau entlang der zu fräsenden Kontur auf die Platte gelegt und mit Schrauben fixiert.












Wenn es sehr genau werden muss, schlage ich die Schrauben zuerst mit einem Hammer leicht in die Platte ein, dann können diese nicht mehr wandern.
Eine Ein- und Ausfräszone von einigen Zentimetern, die ebenfalls noch mit Schrauben fixiert wird, ist anzuraten. Direkt an der eigentlichen Form mit dem Kurvenlineal zu beginnen oder zu enden birgt die Gefahr, dass man beim  Fräsen abrutscht.

Ist die Kante soweit abgesteckt, wird der Überstand bis auf 2-3mm mit der Stichsäge entfernt. 













Das kann man natürlich auch schon vor dem Anschrauben des Kurvenlineals machen, aber ich habe mir angewöhnt hinterher zu sägen.

Nun wird die spätere Schablone umgedreht und die Kontur mit einem Bündigfräser mit untenliegendem Anlaufring ausgefräst.













Ist die Kante fertig gefräst, wird das Kurvenlinfix abgeschraubt und an der nächsten Kante neu befestigt.

Sind alle Seiten rundum zu fräsen, sollte man sich VOR dem Starten überlegen, in welcher Reihenfolge es sinnvoll ist zu arbeiten. Wie oben erwähnt, solle das Kurvenlineal mit etwas Überstand  angeschraubt werden. Hat man diesen Bereich schon gefräst, ist es natürlich mau mit anschrauben.

In dem Beispiel habe ich zuerst die langen Seiten bearbeitet, so war noch Material da, um das Kurvenlinfix außerhalb der Kontur anzuschrauben.
Erst danach habe ich die kurzen Seiten grob ausgesägt und soweit wie möglich mit der Mini Variante bündig gefräst.













Die benötigte Schablone hat an den kurzen Seiten einen Gegenschwung, ähnlich einem Karnies Profil und abgerundete Ecken. Diese waren allerdings so eng, dass es sich auch mit dem Mini nicht fräsen lies.











Soweit es möglich war, habe ich mit den Kurvenlinealen gearbeitet, an die Ecken musste ich aber anders herangehen.













Wenn es nur eine runde Ecke ist, geht sowas sehr gut mit einer Raspel und anschließend mit einer Feile.
Ich hatte aber vier Ecken und deswegen habe ich zum stationären Bandschleifer gegriffen, wobei ein Spindelschleifer das optimale Werkzeug wäre.

An den Winkelanschlag meines Bandschleifers habe ich zwei Abfallstücke aus beschichtetem MPX angeschraubt, um die Auflagefläche zu erhöhen. Die Schablone ist mit 1m Länge nicht gerade klein.











Bandgeschwindigkeit hatte ich auf Stufe 2 und als Körung 120 genommen. Mit etwas Gefühl kann man sich so langsam an den Anriss herantasten.

Hat man die Schablone nun soweit fertig gestellt, fehlt nur noch etwas Feintuning, bzw. Feinschliff.
Ein Anlauflager überträgt auch die kleinste Unebenheit beim Fräsen. Daher habe ich mir angewöhnt, alle Kanten der Schablone feinzuschleifen. Da man bei MDF nur 1-2 Mal sachte über die Kante gehen muss, geht das gut mit einem harten Schleifklotz, ohne das Gefahr besteht, diese zu verrunden.
Ähnlich wie beim Hobeln, nehme ich den Zeigerfinger als „Fügeanschlag“.













Bei den per Bandschleifer hergestellten Konturen sollte noch kontrolliert werden, dass die Kurven sauber ineinander übergehen.
Das geht am einfachsten mit dem Fingerspitzengefühl. Auch wenn die Radien optisch sauber ineinander verlaufen, eine Fingerspitze findet auch einen noch so kleinen Fehler.












Hier muss dann nochmals mit Schleifpapier Hand angelegt werden. Als Schleifklotz eignet sich bei solchen kleinen Arbeiten alles, was irgendwie von der Form her passt.












Wird an den Kanten einer Schablone geschliffen, sollte nur so viel wie nötig an Material abgetragen werden. 

Um an kniffeligen Stellen den Abtrag besser beobachten zu können, kann die Stelle mit einem Bleistift markiert werden. 













Beim Schleifen sieht man dann sehr gut, wo man Material abträgt und ob noch welches abgenommen werden muss. In den Fehlstellen bleibt der Bleistiftabtrag so lange sichtbar, bis auch diese weggeschliffen sind.











Zum Schluss müssen noch die Schraubenlöcher beigeschliffen werden, damit später die Oberfräse nicht an diesen hängenbleibt. Das geht z.B. mit einem großen Rutscher oder Exzenterschleifer.












Fertig ist die benötigte Schablone.















Ich habe mir angewöhnt, diese mit den wichtigsten Infos zu beschriften, ebenfalls notiere ich, ob es zu dieser Schablone noch eine Zweite gibt. 












In dem Fall war es ein Fußteil, welches ich ebenfalls per Pfadfunktion erstellt habe.











Wird später irgendwas auf dem Werkstück montiert, können auch entsprechende Maße auf der Schablone vermerkt werden. Dann muss man nicht jedesmal neu anfangen.












Bezugsquellen:

SprayMount - Sprühkleber mit mittelstarker Haftkraft, im feuchten Zustand repositionierbar, 400 ml Kurvenlinfix 1000x18x18mm
Blaupapier A4 Blau 100 Blatt
12 Dosen MW Bremsenreiniger 500 ml original von Werkstatt-Produkte


Wenn Du diese Sachen kaufen möchtest, hast Du die Möglichkeit mit Deinem Einkauf diese Internetseite zu unterstützen. Du musst lediglich über den obigen Link die Amazon Produktseite aufrufen und darüber den Kauf tätigen.

Kommentare:

  1. Sehr schön�� Darf ich Sie mal nach ihrer Meinung Fragen? Ich habe die Möglichkeit meine cs50 gegen eine precisio cs70 zu tauschen. Können Sie mir mehr zu ihrer Säge sagen? Es würde mir sehr weiterhelfen. Gruß Kim

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    1. Hallo,

      CS50 gegen 70 zu tauschen, wenn die Möglichkeit da ist, würde ich es sofort machen. Alleine der bessere Schiebeschlitten ist viel wert undn atürlich die Schnitttiefe.

      Zu der Maschine finden sie einen Artikel und unter "Tipps -Maschinen" auch zwei weitere über die Justage und Bedienung.

      Grüße
      Michael

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    2. Vielen Dank für Ihre schnelle Antwort. :) Dann werde ich das machen. Ihre Artikel haben mir beim einstellen meiner cs50 auch schon sehr geholfen.

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