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Samstag, 31. Oktober 2015

Tipp: Zentriergrundplatte für die Oberfräse

In der Praxis ist es in den meisten Fällen recht egal, ob z.B. eine Nut absolut mittig in einem Rahmen eingefräst wird oder nicht. Ausschlaggebend ist eher, dass man sich bei ALLEN Arbeiten an ALLEN Teilen an der gleichen Referenzfläche/Kante orientiert. Sollte dann etwas nicht genau auf Maß sitzen passt trotzdem hinterher alles zusammen, da an allen Teilen der gleiche "Fehler" vorhanden ist.

Falls doch mal etwas genau mittig in einem Kantholz o.ä. gefräst werden muss, ist das genaue ausrichten nicht ganz einfach und dauert auch ne Weile. 

Damit beim Fräsen dann nichts mehr verrutscht, arbeite ich dann gerne mit einem doppelten Parallelanschlag.













Falls jedoch häufig solche genau zentrischen Fräsungen erledigt werden müssen, lohnt es sich dafür ein Hilfsmittel zu bauen.
Ein solches habe ich hier anhand der Festool OF 1400 beschrieben.

Zuerst waren noch kleine Metallarbeiten nötig, um alles Material beisammen zu haben.
In meinen Sammelbeständen habe ich noch zwei Zapfen mit M8 Gewinde gefunden, ...

... in diese habe ich ein 6mm Loch gebohrt und das Gewindeteil abgesägt.














Anschließend noch entgraten/senken ...















... und fertig waren die beiden Anschlagzapfen.














Das komplette Material, was ich benötigt habe:

Ein Stück 8mm MPX, ein 40mm Kopierring, zwei M6x30 Inbusschrauben, die beiden Zapfen, vier M4 Senkkopfschrauben und vier selbstsichernde M4er Muttern.












Nun ging es an den Bau der Vorrichtung.

Zuerst habe ich vier 4mm Löcher in die Kopierhülse gebohrt und die Bohrungen angesenkt. Mit diesen wird später die Kopierhülse an der Grundplatte befestigt.












Kurzes Maßnehmen des Durchmessers des Fußes der OF 1400.














Auf der MPX Platte eine Markierung setzen, ...














... von dieser habe ich dann die Außenkante angezeichnet (nicht nötig, aber hilfreich), ...













... eine Linie genau durch die Mitte gezeichnet ...














... und die Bohrpositionen für die Anschläge ebenfalls mit dem Zirkel festgelegt, da der Abstand von der Fräsermitte zu den Anschlagpunkten auf beiden Seiten genau gleich sein muss.












In den Mittelpunkt kam dann noch eine 1,5mm Bohrung, weil zum einen brauche ich ne Zentrierung für den Forstnerbohrer und (es soll ja sauber werden) ein 4mm (Sack)Loch für den Zirkel der PS 420. Hätte ich das 4mm Loch durchgebohrt, wäre der Einsatz des Forstnerbohrers nicht mehr ohne weiteres möglich gewesen.









Also Zirkel auf das an der Fräse gemessene Maß eingestellt (Bzw. halbes Maß, da Radius) und die Grundplatte kreisrund ausgesägt. Ein Splitterschutz verhinderte Ausrisse an der gegen Splitter empfindlichen Beschichtung der MPX Platte.











Fertig. Bei solch dünnen Materialien funktioniert das "Auszirkeln" mit der Stichsäge sehr gut.













Platte rumdrehen und mit dem Forsternbohrer das 40mm für die Kopierhülse bohren.













Danach konnte ich die Hülse einsetzen und die 4mm Bohrungen auf die Grundplatte übertragen und durchbohren.













Fürs Auge bekommt die Grundplatte die gleiche Kontur wie der Fuß der Fräse.

Einfach abgezeichnet ...















... und da es sich um gerade Kanten handelt mit der Tauchsäge und Führungsschiene nach Anriss abgesägt.













Fast fertige Grundplatte.















 Abschließend musste ich noch die Löcher für die M4er Senkschrauben ansenken ...

... und M6er Gewinde für die Anschlagzapfen in die Grundplatte schneiden. Man(n) ist ja faul und greift dabei zum Akkuschrauber.













Da die Zapfen wahrscheinlich nicht oft versetzt werden, wird die Methode mit dem eingeschnittenen Gewinde ausreichen.

Um die feinen Gewindegänge in dem MPX etwas stabiler zu machen, ein kleiner Tipp:

Dazu werden passende Schrauben, ein Trennmittel (Silikonspray oder Wachs) und etwas Epoxidharz benötigt.













In die Gewindegänge wird das Epoxidharz gestrichen ...














... und sofort die mit dem Trennmittel behandelten Schrauben eingedreht.














Wenn das Harz ausgehärtet ist, können die Schrauben wieder entfernt werden, was aufgrund des Trennmittels kein Problem darstellt und zurück bleibt ein Gewinde, dessen Gewindegänge durch das Epoxidharz wesentlich stabiler und haltbarer sind als mit dem puren Holz.

Die Kanten der Grundplatte habe ich mit einem Radius von 2mm abgerundet.













Den Kopierring noch anschrauben ...















... und fertig ist die werkzeuglos einsetzbare und selbstzentrierende Zentriergrundplatte für die OF 1400.

















Diese wird einfach mit dem Kopierring in die Fräse eingesetzt ...














... und die Anschlagzapfen stehen dann genau in einer Linie mit dem Fräser.














Wird nun ein Werkstück zwischen die beiden Zapfen "geklemmt" ...



... ist dieses immer genau mittig zum Fräser ausgerichtet.














So können schnell und sehr genau Nuten gefräst, Dübelbohrungen gesetzt oder Zapfenlöcher hergestellt werden.













Die Zapfen können auch noch eine Position weiter nach innen gesetzt werden, so wird zwar die maximale Werkstückbreite kleiner, ...












... aber es lässt sich näher an den Ecken arbeiten.














Und auch so sitzt das Werkstück wieder genau zentriert .














Diese Grundplatte ist speziell an die OF 1400 angepasst, aber das Prinzip lässt sich auch an jeder anderen Oberfräse anwenden. Es ist nur wichtig, dass die Anschlagzapfen genau in einer Linie zum Fräser sitzen und auch genau den gleichen Abstand zur Fräsermitte haben. Wird hier ungenau gearbeitet, sitzt später das Werkstück nicht genau mittig unter der Fräse.




Kommentare:

  1. Super, Vielen Dank für die detaillierte Beschreibung! Ich hatte das auch mal probiert, nur ne gedanklichen Fehler gemacht:) Bald folgt ein neuer Anlauf mit dieser Beschreibung!!!!

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    1. Hatte ich auch.
      In der Grundplatte der 1400 sind ja zwei Bohrungen, ich habe da die zwei Zapfen reingeschraubt und es war alles andere als mittig. Bis mir auffiel, dass der Abstand der beiden unterschiedlich war. Dann musste ich doch ne eigene Platte bauen.

      Grüße
      Michael

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    2. In die weiter vom Fräser entfernte Bohrung hätte dann ein Führungszapfen mit größerem Durchmesser eingeschraubt diese Ungenauigkeit ausgleichen können. Geometrisch ist das im Strahlensatz "geregelt".
      Grüße Wilfried

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    3. Richtig, dadurch wird der Abstand ja verändert und korrigiert, nur woher einen passenden Zapfen nehmen? Daher Bau der Grundplatte.

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  2. Michael, altes deutsches Sprichwort: Nicht verzagen: Schlosser fragen... ;-)

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    1. Oder auch: Man begnüge sich mit dem was vorhanden ist. :)

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  3. Hallo Michael,

    Deiner letzten Aussage stimme ich absolut zu.
    Wahrscheinlich handelt es sich ja um ein Hilfsmittel, das konkret für ein Projekt verwendet wird und anschließend in einer Schublade schlummert in der Hoffnung, irgendwann einmal wieder eingesetzt zu werden.
    Und gerade solche Hilfsmittel sollten minimal Geld kosten.


    Gruß

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  4. Hallo Micha,
    wie immer sehr sauber gebaut. Danke auch für den super Tipp mit dem Epoxidharzgewinde.
    Von der Handhabung her stelle ich es mir schwierig vor, mit der handgeführten Oberfräse ohne Hilfe der beiden Parallelanschläge auf der Schmalseite eines Bretts zu reiten. Hab ich ehrlich gesagt noch nie probiert. Ich würde dabei wahrscheinlich verwackeln. Zumal bei Zapfenlöchern ja auch noch getaucht werden muss. Wie sind Deine Erfahrungen? Geben die Zapfen einen gewissen Halt?
    Viele Grüße
    Olli

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    1. Hallo Olli,

      so sicher wie mit der doppelten Klemmung geht es natürlich nicht.
      Man muss halt noch seitlich etwas Druck ausüben, damit sich die Zapfen "fest klemmen". Zapfenlöcher sind kein Problem, das geht einfach, längere Nuten sind so ne Sache, da wackelt es doch ab und an mal, mit mehr Übung wird aber auch das gehen.

      Grüße
      Micha

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  5. Das ist eine sehr gute Idee – klasse! Wird im Hinterkopf abgespeichert, falls mal so eine Anforderung kommt. Mit Deiner genauen Beschreibung lässt es sich gut nachbauen.

    Danke!
    Grüße,
    Andreas

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