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Dienstag, 3. Januar 2017

Projektvorstellung: Puppenständer

Gewünscht waren einige Ständer, die verhindern sollen, dass div. Dekopuppen ständig auf die Nase oder den Popo fallen. 

Gut kein Problem, man sieht die Dinger später nicht mehr, also zuerst nachgesehen, ob man so Teile nicht kaufen kann. Es sollten ja zehn Stück herbei, das wäre ja doch schon ganz schön Arbeit, gerade für Teile die man später eh nicht mehr wirklich sieht. OK, Suche war erfolglos. Es gibt nur billigst aus weiß lackiertem Blech oder teuer mit Holzplatte.

 Also doch selber machen.

Auf dem Dachboden habe ich noch einige Reste Fiche- und Kieferleimholz gefunden. Von der Größe und Menge genau passend. Gut wenn man doch mal was aufhebt.

Befestigt werden die Puppen an solchen Ständern mit einer Metallklammer. Die selber zu machen, war mir zu kompliziert, zudem habe ich auch keinen passenden Draht.

 Ich habe dann die billigsten Ständer gekauft, die ich finden konnte. 10 Stück für knapp 15€.
Die Füße wandern ins Recycling, die Klammern werden verwendet.









Zuerst alle Stücke mit P120 vorschleifen. Sie waren doch etwas dreckig.













Puppenständer sind in der Regel rund, die Platten aber eckig. Also muss das Runde aus dem Eckigen.

Ich habe mich da fürs fräsen entschieden. Ne passende Lochsäge habe ich nicht, wollte auch nicht das Zentrumsloch durchbohren und für die Stichsäge waren die Teile etwas klein.


Hat aber auch ein Vorteil, konnte ich mal wieder die Festool MFS einsetzen.
Für den Zentrierpin musste ich in die Platten noch ein 8mm Sackloch bohren. Damit ich nicht aus Versehen durchbohre, habe ich einen Tiefenstopp an dem Bohrer angebracht.







Vorstechen, Bohren, Führungsloch für den Fräszirkel ist drin.












Um direkt mit Zwingen zu arbeiten, dafür waren die Teile zu klein. 


Daher habe ich ein Küchenarbeitsplattenrest auf dem MFT befestigt und die Teile jeweils mit zwei Schrauben auf die Platte geschraubt.










Muss man halt nur aufpassen, dass man die Schrauben außerhalb der Reichweite des Fräsers einschraubt. Sonst gibts Bruch.

Gefräst habe ich mit meiner "Dicken", der OF 2200. So ging das in einer Zustellung.
Wenn man komplett durchfräsen würde, wäre der mittlere Bereich lose und der Fräszirkel samt Oberfräse könnte wandern. Daher habe ich ca. 1mm stehen lassen.









Zehn (+1 Reserve) mal Karussell fahren später:














Den Überstand konnte ich dann problemlos abbrechen und bündig fräsen.
Die Kanten habe ich anschließend noch auf dem Spindelschleifer geglättet. Endlich habe ich einen, an der Tischbohrmaschine war das immer eine staubige Angelegenheit.








Fürs Auge und damit sich die zarten Puppenfüße nicht an einer Kante stoßen kam noch ein Profil an die Grundplatten.












Wenn man an runden Scheiben aus Massivholz die Kanten fräsen will, sollte man drauf achten, den Fräser an einer geeigneten Stelle ins Material zu fahren. Wenn es sich vermeiden lässt, möglichst nicht im Hirnholz oder in einem Bereich, in dem gegen die Faser gefräst wird. Das kann eher in einem Rückschlag enden und die Gefahr ist vorhanden, dass ein Stück aus dem Holz herausgerissen wird. Daher wenn es geht, so eintauchen, dass der Fräser zuerst mit dem Faserverlauf eintaucht.





Grundplatten gefräst.













Das Schleifen des Profils habe ich per Hand und Schleifschwamm erledigt. Solche Profile lassen sich nur schlecht maschinell schleifen, gerade bei so kleinen Teilen. U.a. von Festool gibt es mittlerweile Schleifschwämme mit einer abgerundeten und einer spitzwinkligen Kante. Die sind optimal um solche Profile zu schleifen.







Nach dem Schleifen, kamen die Scheiben beiseite und ich habe mit den Stützen weiter gemacht.

Im Prinzip nur schnöde Holzstäbe. Das Problem war, dass dort ja die Klammern rein mussten.
Ich habe da ein bisschen dran geknobelt, bis ich die für mich schnellste Methode raus hatte.

Ein Buche Rest kam mir da gerade recht.

Den habe ich zuerst in vier Streifen aufgetrennt ...












... und diese auf gleiche Dicke gehobelt.













Diese Streifen, habe ich dann wiederum auf der TKS in acht Streifchen aufgetrennt.












Und in diese acht Streifchen (ca. 13x12mm) kam dann mittig eine 6mm tiefe Nut rein.











So soll das dann mal funktionieren.












Und weil ich ja sonst nichts zu tun hatte, habe ich die frisch aufgetrennten Streifchen, wieder zusammen geleimt. :)











Die wiedervereinten Streifen habe ich dann nochmals durch die Dickenhobel geschoben und auf exakt 12mm Dicke gebracht.

Danach zuerst noch kurzer Feinschliff mit dem RTS 400.












Geplant ist, die Ständer wie große Zapfen einfach in die Grundplatten zu stecken. 
Dafür müssen sie an den Ecken natürlich abgerundet werden und zwar im Radius des Fräsers (Deshalb ja auch genau die 12mm Dicke).

Normal bin ich ja immer noch ein Freund von der handgeführten Oberfräse. Diese Aufgabe wäre aber nur mit deutlichem Aufwand zu bewerkstelligen, da bei der 2. Fräsung das Anlauflager des Fräser keine Auflage mehr hat, die ist ja im ersten Durchgang weggefräst worden. Dann hätte ich mit Parallelanschlag arbeiten müssen, aber bei einem nur 12mm hohen und 20mm breiten Werkstück macht das kein Sinn, wenn man noch ein Frästisch in der Werkstatt stehen hat.

Zuerst den Fräsanschlag genau bündig mit dem Anlaufkugellager verschieben, ...












... Fräshöhe und Andruckvorrichtungen einstellen, Fräse an und dann einfach nur noch vier mal pro Stange durchschieben. Ganz easy.











So schaut der Querschnitt der Stangen am Ende aus.












Jetzt  mussten nur noch die Zapfenlöcher in die Grundplatte.

Am Reservestück habe ich eine Mittellinie mit dem Zentrierwinkel angerissen und die Außenkanten eines Zapfenloches angezeichnet.











Dieses habe ich dann auf dem MFT unterhalb der Führungsschiene positioniert und ein Stück der Außenkante angezeichnet, damit ich später alle weiteren Teile exakt an der gleichen Position anbringen kann.









In diesem Zug habe ich zudem die Oberfräse zusammen mit zwei Führungsbegrenzungen genau auf das Zapfenloch eingestellt.



So konnte ich dann alle Löcher fräsen. Die Grundplatten habe ich mit einem Streifen doppelseitigem Klebeband auf der Tischoberfläche fixiert. Ich mag das Zeug.










So schauts aus und passt saugend rein.













Nur noch die vorgefertigen Stäbe auf die benötigten Längen kürzen ...












... und mal einen Puppenständerwald bauen.












Die Oberfläche sollte farblich an das Mobiliar angepasst werden.


Ich habe dazu zwei Schichten Pigmentöl von Natural-Farben aufgetragen und das später noch mit einer Schicht Fußbodenöl "abgesperrt" und so auch für etwas Glanz gesorgt.










Auf Buche wirkt das Pigmentöl nicht so toll. Ist bei Buche aber normal, einfärben oder beizen geht eher bescheiden und mit ungewissem Ergebnis. Es wird meistens fleckig und sieht eher dreckig als schön eingefärbt aus.

War mir aber in dem Falle egal. Die Stäbe sind hinter den Puppen, die sieht später keiner mehr, Hauptsache dunkel.


So fertig. Zehn Stück Puppenständer in unterschiedlichen Größen.



Funktionieren tun sie auch.









Kommentare:

  1. Micha (elchimore)8. Februar 2017 um 15:17

    Hallo Micha,
    wie ich sehe hat bei dir auch ein Metabo Dickenhobel Einzug gehalten, nur als Testgerät oder als Ersatz für deine HC260?
    Grüssle aus dem Schwarzwald
    Micha

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    1. Hi Micha,

      weder noch.
      Ich habe mir den gekauft um die HC 260 zu "unterstützen".
      Das Problem ist, dass ich die HC und die Absaugeanlage nicht betriebsbereit in der Werkstatt stehen haben kann.
      Die HC steht mit abgebauten Tisch in der Ecke, die Absauganlage in einem anderen Raum.
      Wenn ich mal eben schnell noch was dünner hobeln wollte, war das ziemlich Aufwand, die beiden aufzubauen.
      Daher der Dickenhobel. Der steht unterm Tisch. hoch holen, Müllsack an den Späneauswurf klemmen, hobeln.

      Grüße
      Micha

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