Projektvorstellung: Garderobe - Teil 1

Gewünscht war eine Garderobe in den Maßen 1800x600mm. Vorgabe waren nur die Abmessungen, das Grunddesign und die zu verwendeten Haken.

Einfach nur 5 Bretter aneinander schrauben wollte ich nicht, daher kam der Entwurf dabei raus. 


















Dieser ist auch der doch recht ordentlichen Höhe geschuldet, weil 1,8m stellt meine Werkstatt und auch mein nicht mehr so auf Transporter ausgelegtes KFZ vor Herausforderungen.

Hier das Ausgangsmaterial.

Meine drei letzten Buche Bretter. Ich muss wohl demnächst nochmal ne Bestellung lostreten.


















Besäumt und auf Breite mit 6mm Zugabe gesägt, habe ich mit der TS 75 und zwei gekoppelten Führungsschienen. Direkt auf Endbreite auf der TKS sägen konnte ich nicht, da die Bretter dafür zu lang oder andersum, meine Werkstatt dafür zu kurz ist.









Auch das Fügen der langen Bretter war für mich leichter, wenn ich mit der Maschine (dem HL 850) zum Werkstück komme und nicht umgekehrt. Da die Teile nicht verleimt werden, reicht es aus, wenn die Kanten nur zu 98% gerade sind.







 

Aber eine Kontrolle zeigt, dass sich das Ergebnis, trotz des Einsatzes eines eher belächelten E-Hobels,  sehen lassen kann.












Nach dem Fügen einer Kante, habe ich die nun deutlich kürzeren Bretter auf der CS 70 auf Breite gesägt und anschließend auch die Kante mit dem HL 850 und 2/10telmm Spanabnahme noch von den Sägespuren befreit.









Danach folgte der obligatorische Vorschliff bis Körung P180 ...












... und das Ablängen der einzelnen Teile auf Endmaß. Da ich ja vor Beginn eine detailierte Zeichnung mit allen Maßen erstellt habe, war dies schnell erledigt.











Das sind die Einzelteile. 
Wenn man sich die drei großen unbesäumten Bretter anschaut, sieht der Stapel nun irgendwie klein aus. Aber sonderlich was an Resten gab es nicht.











Da mein Entwurf, ja eine Dreiteilung der senkrechten Bretter vor sah, musste ich anschließend bestimmen, mit was für Dübeldimensionen die Teile verbunden werden und ob drei Dübel oder doch nur zwei.









Ich habe mich dann für je zwei 14mm Domino Dübel entschieden.

Die senkrechten Bretter wollte ich in die beiden waagerechten Streben einlassen. Das sieht doch deutlich wertiger aus, als einfach nur drauf schrauben, zumal alle Kanten ja gefast werden sollen.

Überplattungen mache ich gerne auf der TKS oder Kappsäge. Allerdings musste in diesem Fall sechs mal eine Breite von 140mm entfernt werden. Das wollte ich dann auf den Sägen dann doch nicht machen.

Als Alternative kam die Festool MFS (MultiFräsSchablone) zum Einsatz. 

Zum Einrichten musste ich lediglich die beiden Anschlagwinkel rechtwinklig ausrichten ...












... und die Breite einstellen. 

Verwendet habe ich einen 20mm Wendeplattenfräser in Kombination mit einer 30mm Kopierhülse.  Im Bild ist auch mein Weihnachtsgeschenk, von mir für mich. :)










Also musste die MFS auf Werkstückbreite + 10mm (Kopierring - Fräserdurchmesser) eingestellt werden.  

Das genaue Endmaß ist zweitrangig, nur passen muss es. Daher habe ich einfach eines der Werkstücke und zwei 10mm Bohrer in die MFS gelegt und diese damit eingestellt.










Hinten muss ich eh ein Brett hinterlegen, damit ich komplett durch die Werkstücke fräsen kann. Dieses dient dann auch gleichzeitig als Ausreissschutz.

Die Vorderkante eines Werkstückes liegt aber frei ( die Länge der MFS erlaubte es, beide Streben gleichzeitig zu fräsen), damit dort beim Fräsen nichts ausreisst,  habe ich einen dünnen Streifen Holz mit Sekundenkleber angeklebt.
Dieser Streifen verhindert dann zuverlässig Ausrisse an dem Werkstück und kann trotzdem genauso schnell wie er angeklebt wurde, auch wieder entfernt werden.






So sieht der Fräsaufbau dann aus.
Nicht sichtbar sind die beiden Spannelemente, welche die Werkstücke und die MFS auf dem Tisch fixieren. Damit auch wirklich nichts verrutscht, kamen noch drei Hebelzwingen zum Einsatz (Eine ist vorne unterhalb des langen MFS Profils).








Gefräst habe ich zuerst die Außenkanten und dann in mehreren Zügen den Rest.
Sehr praktisch war dabei die große Grundplatte der OF 2200 EB, sodass diese fast immer auf beiden Seiten auf der Schablone auflag.  



 




So schauts aus.














Die Kanten habe ich dann noch mit dem Simshobel angefast.
Kleiner Tipp: Sind mehrere Kanten anzufasen, die Züge bei der ersten Kante zählen und bei allen anderen genauso oft mit dem Hobel drüber. Dann sind alle Fasen gleich breit.

- Ende Teil 1, hier geht es weiter zu Teil 2 -