Projektvorstellung: Büromöbel (Druckerunterschrank) - Teil 3

Die Sockel sind ja als separates Teil gedacht, losgelöst von den eigentlichen Schränken.

So kann ich diese ganz entspannt im Wasser ausrichten und anschließend den Schrank aufsetzen.

Damit die Teile trotzdem eine Einheit bilden und sich nichts verschieben kann, bedarf es einer (lösbaren) Verbindung.

Meine Wahl fiel auf Lamello Bisco, auch bekannt als Richtlamelle. Durch deren Oberfläche klemmen sie etwas in der gefrästen Nut, lassen sich aber einfach einstecken und trennen. Genau das was ich an dieser Stelle will.

Dazu habe ich den Sockel auf dem Korpus ausgerichtet ...

... und auf beiden Teilen die Fräspositionen angezeichnet.

Fertig gefräst und die Biscos probehalber eingesteckt.

An die Vorderkante vom Korpus soll ein massiver Anleimer. Ebenfalls auf Gehrung und nach innen auch in 45° verlaufend.

Die Leisten dazu habe ich auf der CS70 zugesägt.

Der Zuschnitt auf Länge erfolgte mit etwas Überstand auf der Kappsäge.

Nun ging es los. Wenn es vernünftig aussehen soll, dann MUSS das passen. 

Um doch etwas Spielraum zu haben, habe ich zum einen den Anleimer um 0,5 mm breiter gesägt und zum Einpassen, zwei Lagen Klebeband um die Korpusfront geklebt. Das sind ca. 0,2-0,3 mm. Den Überstand kann ich dann später bündigfräsen und schleifen.

Ganz exakt im rechten Winkel ist der Korpus leider nicht. 

Wenn ich die Leisten jetzt exakt 45° säge, würde es nicht genau passen und das könnte man später vielleicht an einer Leimfuge sehen.

Es geht da nur um 1/10tel Grad und Bruchteile eines Millimeters, das war mir auf der Kappsäge zu riskant. Ich bin dann auf die Stoßlade für das Einpassen gewechselt.

Die realen Winkel habe ich mit einem Winkelhalbierer von Woodpeckers abgenommen und da sich meine Stoßlade feinjustieren lässt, habe ich den halben abgegriffenen Winkel auf diese übertragen.

So konnte ich mich an die optimale Passung herantasten.

So ging es dann Reihum.

Einpassen.

Verleimen.

Als nächstes waren die Schubladenauszüge an der Reihe. 

Da es bei dieser Schublade vor allem auf die nutzbare Höhe ankam, gab es einen Kugelvollauszug, anstatt wie bei den anderen Unterflurauszüge.

Funktioniert sogar.

Jetzt war die Schubladenfront an der Reihe.

Zuerst so zugesägt, dass sie in die Öffnung passt.

Anschließend kamen meine Lieblinge, die "Setup-Blocks" zum Einsatz.

An zwei Seiten, die gewünschte Fuge festgelegt ...

... und an den Übrigen das Fugenmaß angezeichnet und beigearbeitet.

Passt soweit.

So im Nachhinein hätte ich doch vielleicht 2 anstatt 3 mm nehmen sollen. 

Aber zu spät.

Der Boden musste noch eingeschoben und am Schubladenhinterstück mit Schrauben fixiert werden.

Zum Ausrichten der Front an der Schublade, habe ich diese etwas befüllt, damit sie durch das Gewicht die spätere Position einnimmt. Etwas geben alle Führungen bei Gewicht nach.

Die Front habe ich zuerst mit Rundkopfschrauben in Löchern mit deutlichem Übermaß, fixiert und ausgerichtet.

Clever wie ich bin :), hatte ich bis zu diesem Zeitpunkt die Rückwand des Schrankes noch nicht angebracht, so konnte ich die Schublade mit leicht fixierter Front von hinten herausschieben, vorsichtig Zwingen ansetzen ...

... und endgültig mit vier Senkkopfschrauben verschrauben.

Nun folgten noch die letzten Feinarbeiten.

Die Schubladenfront bekam noch ihre Griffleiste. 

Diese habe ich mit einer Schablone eingefräst. Irgendwie fehlt mir da ein Foto. Wird dann bei dem großen Schrank nachgereicht.

Die Rückwand wurde eingeleimt und weil auch ein Rücken entzücken soll, bekam die Rückseite noch umlaufend den Echtholzanleimer verpasst.

Zwar nur aufgebügelt, aber rundet doch die Sache optisch ab.

Abschließend noch der Feinschliff und die Oberflächenbehandlung mit drei (dünnen) Schichten Natural Parkettöl.

Auch wenn die Beleuchtung in meiner Werkstatt nicht schlecht ist. Hell, im Arbeitsbereich recht gleichmäßig und doch durch die neuen LED-Panels irgendwie "weich".

Letzteres hat den Nachteil, dass ich mittlerweile feine Schleifspuren nur noch schwer erkennen kann.

Da hilft ein Streiflicht wie die SYSLITE STL 450 ungemein.

Hier mal ein Beispiel:

Unter der normalen Beleuchtung, sieht diese Oberfläche recht ansehnlich aus.

Legt man genau dieses Stück neben ein Streiflicht, kommt das große Erwachen.

Da geht noch einiges.

Zum Schluss noch einige "Glamour Shots" von dem fertigen Schrank.

Hier sieht man, die montierten Stellfüße und wie der Sockel später an den Korpus montiert wird.

- Ende Teil 3, Fortsetzung folgt -