Bei dem Shop bei dem ich die Vollauszüge mit Selbsteinzug bestellt habe, bin ich über solche höhenverstellbaren Füße für Küchenunterschränke gestolpert. Warum sollten die nicht auch für ein Werkstattmöbel taugen und da der Boden bei mir eh recht hügelig ist, war eh etwas zur Höhenregulierung geplant. Mit diesen Füßen wird es nur einfacher und sie haben den Vorteil, sie lassen sich auch von oben durch die Bodenplatte verstellen.
Befestigt werden sie später mit vier Schrauben und die Verstellung erfolgt durch ein Loch im Boden.
Die Positionen der Schraubenlöcher habe ich markiert und die Verstellöffnung angezeichnet.
Danach vorgebohrt und die Offnung mit einem 25mm Forsterbohrer von beiden Seiten gebohrt. So gibt es keine Ausrisse. Durch die wechselbare Zentrierspitze der Zobobohrer war das kein Problem.
Die Grundplatte war nun komplett vorbereitet.Bevor es an (für mich) Neuland geht, noch zwei Standardtätigkeiten:
Das Fräsen der Nuten für die Rückwand ...
... und der Zuschnitt der selbigen.Nun kam etwas Neuland für mich an die Reihe, das Fräsen von System 32 Lochreihen.
Bisher hatte ich noch kein Möbel aus Plattenmaterial gebaut und auch noch keine Lochreihen in dem Sinne benötigt.
Da der Einsatz von Lochreihen bei mir wahrscheinlich eher selten vorkommen wird, habe ich mich vor der Anschaffung des Festool Lochreihensystems gescheut und mir eine Schablone von Imatix bestellt.
Diese wird mit einer beliebigen Oberfräse und einem 17mm Kopierring abgefahren und bietet eine Menge an Bohrungen um mit Anschlagpins zu arbeiten. Wenn man die beiliegende Anleitung durchgelesen hat, bleiben eigentlich keine Fragen offen und die Schablone ist fast selbsterklärend.Begonnen habe ich mit der vorderen Lochreihe.
Der Abstand von 37mm zur Korpuskante wird über Anschlagpins sichergestellt, nur die senkrechte Position musste ich per Hand festlegen, da meine Lochreihen ja oberhalb von Sockel und Bodenplatte beginnen. Da ich das Maß der ersten Lochreihe aber im Vorfeld schon ausgerechnet hatte und die Imatix Schablone über Beschriftungen verfügt, war es mit einem Streichmaß schnell erledigt.
Die nicht benötigten Löcher habe ich der Einfachheit halber im Vorfeld schon abgeklebt.
Ein mal mit der Oberfräse die Schablone abfahren und die erste Lochreihe war fertig.Auch alle anderen Befestigungslöcher meiner bestellten Vollauszüge liegen im 32mm Raster.
Da ich die Positionen der übrigen drei Lochreihen nicht jedes mal ausmessen wollte, habe ich mit den 5mm Anschlagpins der Schablone gearbeitet, mit der sich diese in eine schon bestehende Lochreihe einhaken lässt.
Also in das unterste Loch der vorderen Lochreihe eingehakt, rechtwinklig zur Korpuskante ausgerichtet und die weiteren drei Löcher gefräst. Auch diese habe ich per Klebeband gekennzeichnet.
Danach habe ich dann die Schablone wieder in eines dieser Löcher eingehakt und parallel zur Vorderkante Korpus ausgerichtet. Fräsen und fertig.
Nächste Reihe.
Und eine Seitenwand war fertig.Bei der nächsten wusste ich ja schon wie es geht und sie war in knapp 20 Minuten komplett gefräst.
Da der Unterschrank ja später Auszüge für Systainer aufnehmen soll, habe ich die Lochreihen komplett durchgefräst. So kann ich den Schrank flexibel bestücken und bei Bedarf auch immer wieder ändern.
Bei einem "echten" Möbel für die Wohnung, würde ich das so nicht machen und nur die nötigsten Löcher fräsen. So ein Schrank/Regal im Schweizer Käse Design finde ich persönlich nicht sonderlich schön, guckt so nach Industrie.
Die beiden Mittelwände sitzen ja auf dem Boden auf, daher musste die Schablone an diesen neu ausgerichtet werden.
Wer viel misst, misst Mist. Daher habe ich die Position einfach von den Seitenwänden abgegriffen.
Mittelwand an der Nut für den Boden in der Seitenwand ausrichten ...
... und von dieser den schon bekannten Abstand für die Schablone übertragen. Fertsch.
Da die Mittelwände ja logischerweise auf beiden Seiten Lochreihen benötigen, habe ich diese der Einfachheit halber durchgebohrt. Das ging schneller als beide Seiten per Schablone zu fräsen. Ein Opferholz als Unterlage beugte Ausrissen vor.
- Ende Teil 3, hier geht es weiter zu Teil 4 -
Halle Michael,
AntwortenLöschenhabe mir schon öfters die von Dir benutzte 32er Schablone angeschaut.
Leider war im Netz nicht viel darüber zu finden.
Aus diesem Grund freut es mich jemanden zu "treffen" der sie nutzt.
Denke, aus deinem Beitrag zu erkennen, das die Anschaffung ihr Geld wert ist.
Vielleicht wäre auch eine genauere Vorstellungen der Schablone eine Idee.
Danke und Gruß
Tommy
Hallo Tommy,
Löschenmal sehen ob ich zu der Imatix was eigenes schreibe. Nur ich bau ja nur sehr selten was mit Lochreihen. Daher wird das etwas dauern.
Ihr Geld ist die Schablone aber auf alle Fälle wert.
Grüße
Michael
Guten Morgen, schöner Beitrag und ich habe mir gestern schon das LR32 System bei Ebay gesichert.
AntwortenLöschenIch denke damit kann ich meinen Nischenschrank aus drei Korpussen (oder sagt man Korpi??) fertigstellen.
Martin
Moin Martin,
Löschenentweder Korpora (neutrum) oder Korpusse (maskulin).
Ich plädiere für Korpusse. Korpora klingt komisch. :)
Grüße
Michael
Hi Michael.
AntwortenLöschenSo wie ich das auf den Bildern sehe hast du ja nun doch den Winkel von Woodpecker ergattern können von dem du schon öfters in deinem Blog geschwärmt hast. :-)
Noch eine Frage. Wieso hast du die Lochreihen nicht gleich durchgefrässt. Statt nachher nochmals alle durch zu bohren. Männ hätte ja schon beim fräsen ein Opferholz als Unterlage verwenden könnend damit es nicht ausreist oder?
Hallo Mattias,
Löschennee nicht ganz, das hier ist ja nur der kleine 300mm Winkel. Ich schwärme von den großen "One-Time-Tool" Winkel.
Zur Frage: Ganz einfach, mein Dübelbohrer war nicht lang genug.
Grüße
Michael
Ah ok den ganz großen Winkel. Ja der Woodpeker hat schon geniale Tools. Aber vielleicht ist es auch besser dass man die Sachen nicht bzw. nicht so leicht kaufen kann in Deutschland. Sonst würdest du dich noch in den Ruin kaufen ;-).
AntwortenLöschenDas könnte passieren.
LöschenHi Michael. Noch mal ne Frage. Ich hatte heute auch zum ersten mal eine Nut für eine Rückwand mit der Oberfräse gefräst. Bisher hatte ich immer mit der Tauchsäge geschlitzt.
AntwortenLöschenDas mit der Oberfräse hat leider überhaupt nicht so funktioniert wie vorgestellt. Den Fräser hat es mehrmals hinten raus gezogen und die Oberfläche ausgerissen.
Folgende Eckdaten. Oberfräse Festool 1010. Fräser 5 mm, Spiralnut aus der Metallbearbeitung. Material Multiplex.
Lag es am Fräser, aber eigentlich sollte doch ein Metallfräser ebenso gut für Holz taugen. Oder ist die Oberfräse der Leistung nicht gewachsen. Oder lag es am Holzwerker :-(. Gibt es Tipps
Besser mit Führungsschiene statt mit Paralellanschlag?
Moin Mattias,
Löschennormal ist das Nuten mit ner OF völlig unkritisch.
Ne kleine Sammlung:
-Leistung der 1010 reicht für sowas völlig. 5mm ist ja so gut wie "nix".
-Parallelanschlag nehme ich auch bei sowas. Evtl. Vorschubrichtung falsch?
-Wie groß war die Frästiefe?
-Was heißt "hinten raus gezogen" und wo wurde die Oberfläche ausgerissen?
- Fräser ist ein Punkt, Es gibt Leute die nehmen die VHM Spiralnutfräser für Metall im Holzbereich und sind zufrieden. Ich habe mir welche zum ausprobieren bestellt, die sind aber noch nicht da. Von daher noch keine Erfahrung.
Da habe ich aber spontan ne Frage. Du hast nen 5mm Fräser für Metall? Was ich bis jetzt gefunden habe, bei denen ist Fräsdurchmesser = Schaftdurchmesser. Wo hast Du denn den Fräser gefunden? Der muss ja dann nen anderen Schaftdurchmesser haben.
Ansonsten ist Ferndiagnose bei sowas schwierig. Ich seh ja nicht, wie Du was machst. Kennst Du keinen, der Dir das mal zeigen kann. Ich weiß ja nicht, wo Du wohnst. Ansonsten kannst Du auch mal vorbei kommen.
Grüße
Michael
Hi Michael.
AntwortenLöschenAlso wie folgt: Mein Schwager hat eigentlich die Nut gemacht. Er war bei mir in der Werkstatt um sich nen Schrank zu bauen. Ich hatte mit Nuten mit der Oberfräse noch keine Erfahrung und konnte ihm da keine konkrette Hilfestellung geben. War aber der Meinung das dies wie du ja auch sagst nicht sonderlich das Problem sein sollte. Ich selber hatte es aber nicht getestet. Er ist im Metallbau tätig und hat eigentlich auch keine linken Hände und auch Ahnung vom Fräsen.
Nuttiefe war nur 8mm also auch nichts.
Vorschubrichtung war zunächst falsch. Wurde aber nach der ersten Nut korigiert. Danach meinte er es war deutlich besser aber noch nicht gut
Mit rausgezogen meine ich den Paralellanschlag wegedrückt von der Kante.
Und mit ausgerissen meine ich dass die oberste Schicht der Multiplex an der Nutkante gesplittert hat. (Versteht man das :-) )
Die Fräser hat mein Schwager von der Arbeit. Keine Ahnung woher Sie die haben. Kann mal fragen. Der Durchmesser ist 5 und der Schaft hat 6mm.
Für einen 5mm Fräser ist 8mm Frästiefe auf einmal schon viel. Ich würde da max. 4-5mm auf einmal wegfräsen.
LöschenNormal wenn man im Gegenlauf fräst, Kante zeigt zu Dir und von links nach rechts fräsen, wird die Fräse samt Parallelanschlag zur Werkstückkante gezogen.
Mit den Ausrissen verstehe ich jetzt. Möglich dass es auch am MPX lag, weil dieses von schlechter Qualität war. Das hatte ich auch schon, obwohl alles optimal lief und der Fräser scharf war, gab es starke Ausrisse.
Wie gesagt, Ferndiagnose ist schwierig.
Versuch beim nächsten mal, zuerst nur 1-2mm tief zu fräsen, um möglichst wenig Ausrisse zu bekommen und dann bei der Fräsergröße max. 4-5mm auf einmal wegnehmen und von links nach rechts fräsen. Wenn Du das so machst, sollte es klappen.
Vielleicht taugte der Fräser auch nichts für Holz. Ich habe keine Ahnung, ob man alle Fräser für Metall auch im Holzbereich einsetzen kann, denke aber fast mal nicht. Da gibts ja deutliche Unterschiede. 2,3 oder 4 Schneiden, unterschiedliche Steigungen der Spirale und und und.
Grüße
Michael
Also ich habe gestern noch mit einem Holzfräser einen Falz in das selbe Material gefräst. 6mm breit und 12mm tief. Das aber auf 3 mal. Das Ergebnis war gut. Bis auf das beim ersten Fräsgang am noch viele feine Fasern an der Kante zurückblieben. Einmal mit feinem Schleifpapier drüber dann waren aber auch die weg. Keine Ahnung ob das normal ist bei Multiplex. Ich hatte auf jeden Fall keinen Ausriss. Ich denke ich versuche das mit der Nut nun mal selber.
AntwortenLöschenMoin,
Löschenist Birke MPX oder?
Bei Weichholz bleibt sowas schon mal stehen.
Bei so einem recht dünnen Fräser finde ich persönlich 12mm auf dreimal zu fräsen richtig.
Es wird zwar wohl angegeben max. Frästiefe max. das 1,5fache des Fräserdurchmessers. das wären 9mm. Ich finde diesen Richtwert zu hoch. Man hört es ja auch ob es passt, ist die Frästiefe zu hoch, fängt der Fräser an zu schwingen und es pfeift so ecklig. Das ist weder für Fräser, das Werkstück noch für die Lager und die Spannzange der Fräse gut.
Ich fräse da lieber einmal mehr.
Ja Birke.
AntwortenLöschenAlso von dem her würde ich sagen die Platte ist keine schlechte Qualität. Bei dem Falz fräsen gabe es keine Ausrisse. Ich muss die Nut mal selber testen. Zum die Spur halten bleibt ja immer noch das Zwangsführen statt mit Paralellanschlag. Also mit Führungsschiene, Kopierring oder gesamte Oberfräse führen mit links und rechts einer angeklemmten Führung. Und gegen Ausreisen hilft zusätlich Klebeband. Oder?
Also für ne "popelige" Nut für ne Rückwand, würde ich nicht den Aufwand mit Schiene oder sonst was proben. Das MUSS mit dem Parallelanschlag gehen und geht auch ganz easy, ohne die Maschine mit aller Kraft gegen die Platte drücken zu müssen.
LöschenVom Klebeband erwarte nicht zuviel, es hilft zwar aber nur etwas. Was bedeutend besser ist, die Kanten vorher mit einem scharfen Messer einzuritzen. Aber in 95% der Fälle ist das nicht nötig und ein einfaches Fräsen liefert ein sauberes Ergebnis.
Hallo Mattias,
Löschenich habe am Samstag Versuche mit meinen bestellten VHM Spiralnutfräser aus dem Metallbereich gemacht. Vom Ergebnis waren die ähnlich enttäuschend, wie das was Du berichtet hast. Es wird bei Dir also auch an dem Fräser gelegen haben.
Grüße
Michael
Hi Michael. Schon wieder ich.
AntwortenLöschenIch habe mir auch die Imatix Schablone gekauft, und habe da gleich mal eine Frage. Und zwar ist das Ding ungenau was die vorderen Anschläge betrifft, zumindest meine. Und zwar habe ich mal die 37 mm an einem Brett mit einem T-Anreiß-lineal von Incra angezeichnet. Das sollte schon ziemlich genau sein.
Danach habe ich mit der Fräschablone und den gesteckten Pins gebohrt. Die Löcher waren nicht mittig. 0,3 mm Abweichung. Das selbe wiederholt mit der anderen Seite der Schablone. Dazu noch 50 und 60mm. Die Oberfräse dann noch gedreht - möglich dass der Kopierring nicht sauber zentriert war. Aber immer das selbe 0,3 mm Abweichung und zwar in die selbe Richtung. Also Kopierring war mittig.
Danach habe ich die Schablone selber vermessen. Wenn ich nun richtig gerechnet habe brauche ich vom Rand der Aussparung zum Pin 28,5 mm.
Aussparung hat 17 mm entsprechen dem Kopierring. Also 17/2 = 8,5 mm bis zur Lochmitte. Sprich benötige ich vom 37 mm Pin bis zum Rand -> 37 - 8,5 mm = 28,5 mm.
Nachgemessen habe ich mit einem digitalen Meßschieber vom Pin bis Aussparung. Dabei einen Metallzylinder mit 17 eingelegt als Anschlag. Gemessen 28,2 mm. Hier sind die 0,3 mm Abweichung! Für eine CNC gefertigte Schablone ist das heftig.
Hast du deine mal nachgemessen?
Hi Mattias,
AntwortenLöschennee hab meine nicht nachgemessen.
In der Praxis ist es auch völlig egal ob die Lochreihe bei 36,7, 37 oder 37,3mm beginnt. Das sind 3/10tel. Die Luftfeuchte steigt und schon dehnt sich das Material um mehr als diesen Wert aus.
Und wenn der "Fehler" durchgehend bei allen Anschlagpunkten gleich ist, ist es noch mehr egal. So sehe ich das zumindest. 3mm OK, da würde ich auch komisch gucken, aber nicht bei 0,3mm.
Grüße
Michael.
Hallo. Nun ja wenn nachher das Material abweicht ist das was anderes als wenn schon die Schablone um 3/10 abweicht. Geringe Abweichungen gibt es immer wenn man was von "Hand" macht. Aber wenn man die Schablone mit CNC gefräst hat sollte es so eine Abweichung nicht geben.
AntwortenLöschenHabe meine Lochreihen von beiden Seiten gebohrt . Nun weichen die Löcher gegenseitig um 0,6 mm voneinander ab als geplant. Blöd!
3/10tel hallo?
LöschenMattias das ist ne Schablone für Holz und auch noch aus Holz. Dazu für handgeführt. Da wird nie ein Lochreihenbohrautomat draus.
Aber wenn Du damit nicht zufrieden bist, Hersteller kontaktieren und klären.
Von beiden Seiten macht man sowas auch nicht, immer alles von einer Bezugskante aus, dann sind so minimale Fehler egal. Musst Du bei Schubladenauszügen eh. Die Abstände beziehen sich ja auf die Vorderkante und ab da, auf das vordere Loch.
Grüße
Michael
😀... ist zwar aus Holz aber mit CNC gemacht... meiner Meinung geht das genauer. Hersteller habe ich schon kontaktiert ich warte noch auf Antwort.
AntwortenLöschenDoch in diesem Fall schon. Das ganze gibt ein Raumteiler. Da kann man von beiden Seiten eine Art Rückwand aus Blech anschrauben. Da muss der Abstand von Außen passen. Für die Böden muss aber für die Exzenterverbinder der Abstand zwischen den Böden passen.
Da du ja auch immer sehr genau nimmst und alles nachmisst, dachte du hast es hier auch gemacht. Aber ich warte nun mal was der Hersteller sagt.
Stimmt schon, dass ich es genau nehme.
LöschenIch habe es nur aufgegeben, bzw. versuche es :), es bei Sachen zu machen, die in der Praxis so gut wie nicht vpn belang sind.
Grüße
Michael
Hi. Habe mir schon fast gedacht dass du meinen letzten Kommentar nicht frei schaltest. Weil ich über den Service von Imatix gescholten habe. Nun ja. Aber könntest du mir mal die Abstände bei deiner Schablone nachmessen. Eventuell ist es ja nur eine Fehler meiner Schablone.
AntwortenLöschenImatix antwortet mir auf jeden Fall nicht mehr.
Momentchen mal. Ich habe alles freigeschaltet, was Du geschrieben hast.
LöschenNur um das klar zu stellen!
Ich messe morgen mal.
Ok. Dann wurde Nachricht nicht übertragen. Ich habe darin geschrieben dass ich den Hersteller kontaktiert habe. Dieser hat mir gesagt dass die 3/10 tel kein Fehler seien sondern ein Feature. Es soll die Toleranzen der Kopierringe der verschiedenen Hersteller kompensieren. Was für mich keinen Sinn macht. Denn sind die Ringe größer als 17 mm passen diese nicht in die Schablone sind sie kleiner dann wäre der Fehler ja noch größer als die 3/10 tel. Er hat mich auf jeden Fall gebeten ihn nicht weiter zu kontaktieren. Und er antwortet auch auf keine Mail mehr. Für mich nicht ganz nachvollziehbar.
AntwortenLöschenMoin,
Löschenwieviel Nachrichten hast Du ihm denn geschrieben? ;)
Von daher kann ich das schon etwas verstehen. Du reibst Dich da an einer Sache auf, die zu 99% in der Praxis absolut keine Rolle spielt.
Habe gemessen, und bei allen Anschlagpunkten absolut exakt 28,2mm bekommen. Von daher ist die Schablone schon extrem exakt gefräst.
Dann habe ich eine meiner bis jetzt gebohrten Lochreihen vermessen. Differenzen von bis zu 0,5mm. Da steckt Faktor Mensch, Faktor Holz, Faktor Dreck drin und trotzdem passt alles im Endergebis sauber zusammen.
Von daher sind die 3/10tel, bei denen sich der Hersteller sicher was gedacht hat, ob er 28,2 oder 28,5 in das Programm hakt, vom Aufwand absolut gleich ist.
Noch ein Wort zu der Schablone. Die ist aus einem Holzwerkstoff, die Löcher und Kanten "leiern" bei häufigen Gebrauch eh ein wenig aus. Und was machst Du dann?
Grüße
Michael
Also ich hör nun auf mich aufzuregen. 😄.
AntwortenLöschenAber ich verstehe es trotzdem nicht wieso er 28,2 mm genommen hat statt 28,5. Denn wie du sagst die Kanten leiern. Dann sind es ja noch mehr statt nur 3/10. Dann wäre es besser gewesen auf 28,8. Das Untermaß macht auf jeden Fall keinen Sinn.
Brav: :D
LöschenNee nee, die Kanten leiern ja eher durch den Druck beim ansetzen nach außen aus, heißt der Abstand wird größer und nicht kleiner. Aus dem Gesichtspunkt macht das Untermaß sehr wohl Sinn.
Aber wie schon gesagt, in der Praxis ist das Maß nicht so wichtig.
Achso du meinst die Kanten der Löcher für die Pins. Ich dachte an die für den Kopierring.
LöschenDie Pins sind ja dünner und dadurch ist die Punktbelastung dort größer.
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