Projektvorstellung: Unterschrank für die Kapex - Teil 2

Ist ja "nur" ein Werkstattmöbel.
Daher habe ich mich auch für einfache und schnelle Verbindungen entschieden: Lamellos und Schrauben.

Lange Teile, wie die Sockelblenden habe ich so mit Flachdübeln versehen, dass die Aufteilung symmetrisch ist. Ich brauchte nur an einem Teil ausmessen und konnte auf alle anderen einfach übertragen. Zudem sind die Teile dann natürlich gleich gefräst und ich konnte mir eine genaue Kennzeichnung sparen, wo welches Teil hinkommt.







Gefräst habe ich die meisten Teile so, dass die Grundplatte der Classic als Referenz dient. So arbeitet es sich am genausten.
Man muss halt nur daran denken, dass die Referenzfläche der Bauteile nach unten zeigen muss.










Verstärkt werden die Verbindungen später dann mit Verschraubungen per Taschenlöcher, eher unter Pocket Holes bekannt.
Da die genaue Position nicht relevant ist, habe ich sie einfach nach Augenmaß gebohrt.

Musste ich Schraubenlöcher anzeichnen, habe ich die Stellen vorher mit Kreppband abgeklebt. 











Das hat zwei Vorteile. Zum einen sind so später die Anrisse schnell verschwunden und müssen nicht weggeschliffen werden und zum anderen schützt das Klebeband vor Ausrissen.










So habe ich mich durch alle schmalen Teile, wie Querstreben, Sockelleisten und Schubladenseiten gekämpft und diese soweit vorbereitet, dass ich bei der späteren Montage eigentlich nur noch Leim und Schrauben brauche. Alle Fräsungen und Bohrlöcher sollten theoretisch an der richtigen Stelle sitzen.


Als nächstes kamen die Korpusteile an die Reihe.

Dort konnte ich nur bei den beiden Mittelwänden mit der Grundplatte der Lamellofräse als Referenz arbeiten.




 







Bei allen anderen Fräsungen musste der Klappanschlag herhalten ...













... und bei der Sockelblende sogar der verstellbare Anschlag, da ich den Sockel gerne nach innen (um 10mm) versetzt anbringen möchte. Der Optik wegen.










Die Mittelwände werde ich ebenfalls zusätzlich von unten verschrauben. Ich habe die Löcher von oben vorgebohrt und dann von unten aufgebohrt und gleichzeitig gesenkt.










Die Füße kommen ja später unter die Bodenplatte, für eine stabilere Verbindung mit den beiden Seitenteilen, habe ich den Boden in diese eingenutet.











Leider hatte mein 18er Multiplex keine 18mm sondern nur ca. 17,4mm. Schade sonst hätte ich einfach 18mm Fräsen können und wäre fertig, so musste ich mit dem 16mm Nutfräser zwei Durchgänge pro Nut fahren, damit der Boden möglichst ohne Spiel passt.









Da es ja logischerweise zwei Seitenteile gibt, habe ich mit dem Anschlagreiter des MFTs gearbeitet, so musste ich die Oberfräse nur einmal ausrichten und konnte die Nuten an beiden Platten exakt an die gleiche Stelle fräsen.

 - Ende Teil 2, hier geht es weiter zu Teil 3 -