Neuzugang in der Werkstatt - Digitaler Winkelmesser und Einstelllehre.

Auch wenn ich diesen "Billig" Messgeräten nicht wirklich getraut habe, besitze ich mittlerweile doch zwei dieser Kandidaten.

Ich war skeptisch ob ein digitales Messgerät für knapp 20€ wirklich genau sein kann, speziell der Winkelmesser.

Aber bis jetzt war meine Skeptsis unbegründet. Wie die Genauigkeit nach etlichen Betriebsstunden ausschaut wird sich zeigen.

Beide Meßgeräte machen einen wertigen Eindruck. Die Einstelllehre ist zwar zum Großteil aus Kunststoff, aber trotzdem stabil und auch die Meßskala ist genau.

Sie eignet sic nicht nur, um z.B. die Höhe des Sägeblattes einer Tischkreissäge exakt einzustellen, sondern auch zur Tiefenmessung. Dafür muss ein Stift an dem Tastarm angebraucht werden und so können dann auch Messungen von Zapfenlöchern oder ähnlichem durchgeführt werden.

Natürlich läßt sich das Gerät an jeder beliebigen Stellen nullen (diese Einstellung wird gespeichert), als auch Reltativmessungen druchführen. Der Messwert kann wahlweise in Millimeter (Auflösung 0,1mm), als auch in Zoll angezeigt werden. Weiter besitzt das Gerät noch die Möglichkeit, die Zollwerte als Bruch anzuzeigen (z.B. 1/2" oder 1 3/4"). Ich brauche diese Funktion zwar nicht, aber eine schöne Sache.

Die Einstelllehre habe ich mehrfach u.a mit einem 8mm Fräserschaft getestet und ich konnte nie eine Abweichung feststellen:

 

Der Winkelmesser macht den gleichen hochwertigen Eindruck. Die Schenkel sind aus Edelstahl und sind mit tief geätzen und wirklich sehr gut ablesbaren Skalen für Zoll und cm ausgestattet. Mit einer griffigen Knebelschraube läßt sich der eingestellte Winkel fixieren. Wobei ich sagen muss, zuviel darf man davon nicht erwarten, wirklich fest wird die Sache nicht.

Das Messwerk steckt in einem Kunststoffgehäuse und läßt sich ebenfalls an beliebiger Position nullen.

Auch mit dem Winkelmesser habe ich etliche Tests durchgeführt und war von der Genauigkeit sehr überrascht.

Bilder sagen mehr wie tausend Worte:

Wie zusehen ist, bei 270° gab es eine Abweichung von 0,1° und damit kann ich locker leben.

Beide Geräte werden mit einer Lithium Knopfzelle betrieben und diese hat lt. BDA eine Lebensdauer von über 1000 Stunden. Nach einigen Minuten schalten sich die Geräte automatisch aus, um die Batterie zu schonen, was natürlich auch manuell mittels Knopfdruck möglich ist. Bewegt man den Arm bzw. einen Schenkel, schalten sich die Messgeräte auch automatisch wieder ein.

Bezugsquelle:

Die Meßgeräte könnt Ihr bei Sautershop bestellen.

Trend - Digitaler Winkelmesser 200mm - DAR/200
Trend - Tiefenmeßgerät


Wenn Ihr die Meßgeräte kaufen möchtet, habt Ihr die Möglichkeit mit Eurem Einkauf diese Internetseite zu unterstützen. Ihr müsst lediglich über den obigen Link die Amazon Produktseite aufrufen und darüber den Kauf tätigen.

Schöne Bescherung - Teil 2

Und heute kam der Rest:

Ich vermute nur, das Baby hat ein Wehwehchen. :(

Schöne Bescherung

Heute habe ich viele Päckchen bekommen, es fehlen zwar noch zwei, aber ich habe doch schon mal Fotos gemacht:

Normalerweise hätte ich mir diese Werkzeuge nicht leisten können/wollen, aber ein kleiner Gewinn hat mir das ermöglicht.
An der Stelle noch mal ein Dankeschön an meine Lieblingsarbeitskollegin, die mich eigentlich genötigt hat, an dem Spiel teilzunehmen und an Heiko Rech, der mich bei der Werkzeugwahl unterstützt hat.


Na dann Prost, ich brauch jetzt erstmal ein Bier!

Projektvorstellung: Regal fürs Wohnzimmer - Teil 5

  Einpassen der Zapfenverbindungen

Bevor ich die Zapfen der kurzen Querstreben eingepasst habe, wurden die senkrechten Stollen fein geschliffen. Die Einzelteile lassen sich wesentlich besser und schneller schleifen, als später das zusammengebaute Regal.

Nach dem Schleifen ging es an das eigentliche Einpassen. Auch bei diesem Regal habe ich mich wieder dafür entschieden, nicht die Zapfenlöcher rechteckig auszustemmen, sondern die Zapfen abzurunden.

Zuerst habe ich die Zapfen mit dem Grundhobel auf die entgültige Stärke gehobelt, die Schultern anschließend mit dem kleinen Simshobel geputzt und die kurzen Seiten etwas hinterstemmt, damit die Außenkanten später sauber aufliegen. Danach habe ich die Ecken der Zapfen mit dem Stechbeitel abgerundend und genau in die Zapfenlöcher eingepasst.

Damit später beim Zusammenbau alles wieder an den richtigen Platz kommt, habe ich die Zapfen und Zapfenlöcher durchnummeriert.

 

Nachdem alle Zapfen eingepasst waren, habe ich alle Querleisten bis zu einem Korn von 320 geschliffen. Grob mit dem Exzenterschleifer, die letzten beiden Körnungen mit dem Sander und zum Schluß noch einmal leicht mit einem feinen Schleifvlies per Hand.

Bevor es an das Zusammenbauen der Teile geht, mußte ich noch die Enden der Gratfedern etwas kürzen, damit man später diese Verbindung nicht sieht.
 

 

        









 
Nun waren alle Einzelteile fertig und ich konnte mit dem Zusammenbau der Stollen und der kurzen Querstreben fortfahren.
Verklebt habe ich die Teile wieder mit PU Kleber, 1. ist er Spaltfüllend und 2. hat der Leim den ich verwende eine lange offene Zeit.
Da alles ziemlich passte, reichte der Druck von den Einhandzwingen aus.
Noch kurz die Diagonalen gemessen, passten auch, so mußte ich auch keine Zwingen zur Korrektur ansetzen.



Damit das Regal noch stabiler wird, bekam jede zweite Strebe noch zwei Dübel verpasst.

Probeweise habe ich das Regal einmal zusammengesteckt um zu sehen ob alles soweit passt.

Ich werde aber wahrscheinlich die Einzelteile ölen und das restliche Regal an Ort und Stelle zusammenbauen und verkleben. Das ist einfacher, als das Teil zusammengebaut aus meiner Werkstatt rauszubekommen.

 Ende Teil 5 - Hier geht´s weiter zu Teil 6

Projektvorstellung: Regal fürs Wohnzimmer - Teil 4

 Herstellung der Gratnut-Verbindungen

Dazu mußte aber zuerst ein Hilfsmittel gebaut und etwas rumprobiert werden.

Die oberen Querleisten wollte ich mittels Gratnut und -feder mit den senkrechten Stollen verbinden. Dies war aber das erste mal, dass ich diese Verbindungstechnik angewandt habe, also mußte ich das auch erstmal probieren. Zuerst stellte sich auch die Frage "Frästisch oder handgeführt?". Ich habe mich dann gegen den Frästisch entschieden und dafür, die Feder an die Nut anzupassen und nicht umgekehrt. 

Dafür mußte ich zuerst ein kleines "Jig" bauen, in welches die Querleisten zum Fräsen eingespannt werden.

Ein Jig ist schick!

Zwei Spanplatten und drei Holzstücke später war der/die/das Jig fertig. 

Die beiden linken Holzstücke sind exakt im Rechten Winkel zur Kante und dienen als Anschlag. Das rechte verschiebbare Stück dient zum Klemmen und als Ausreissschutz.

Jetzt gings an die ersten Probefräsungen.

Zuerst habe ich die Gratnut gefräst. Damit sich der Gratfräser nicht so quälen muß, kam zuerst ein Nutfräser zum Einsatz, mit dem der mittlere Bereich ausgefräst wurde. Erst anschließend wurde der eigentliche Grat gefräst.

 

Wichtig dabei ist, vorallem für die spätere Serienfertigung, am Werkstück immer nur von EINER Bezugskante aus zu arbeiten. Falls es Unterschiede in der Breite der Werkstücke gibt, werden trotzdem die Gratnuten alle gleich gefräst. Würde man dies nicht beachten, ändert sich bei leicht unterschiedlich breiten Werkstücken auch die Breite der Gratnuten. Dies wäre aber fatal. Damit eine Gratverbindung richtig funktioniert, ist eine exakte Passung extrem wichtig. Oder es müßte für jede Fräsung die Maschine neu eingestellt werden, was aber auch wieder neben dem größerem Aufwand, eine potentielle Fehlerquelle darstellt.

Um mögliche Fehler und Ungenauigkeiten weiter zu minimieren habe ich mit zwei Oberfräsen (in der 738 war der Gratfräser und in der 1229 der 12mm Nutfräser) gearbeitet und immer alle Fräsungen mit gleichen Einstellungen nacheinander gefräst um so wenig wie möglich Änderungen an den Einstellungen vornehmen zu müssen.

Die Mühen waren mit Erfolg gekrönt, es passen alle acht Verbindungen ohne viel Nacharbeit spielfrei ineinander .

 Fräsen der Gratnuten

Ausräumen mit der OF 1229

Die Of 738 beim Fräsen des Grates

Fertige Gratnut

 Fräsen der Gratfedern an die Querleisten

Zur besseren Führung kam eine Leiste an den Parallelanschlag

 

Die fertigen Verbindungen

  

Passt!

Und im Winkel

Die Kanten der Stollen habe ich dann noch mit einer Hohlkehle versehen. Um die Oberfräse leichter führen zu können, wurde sie wieder mit der Auflagenvergrößerung bestückt.

 

Zum Schluß habe ich noch die Kanten mit dem Blockhobel gebrochen. 

Bis auf den Feinschliff sind die Stollen nun fertig.

 

Ich muß jetzt nur noch die Gratfedern absetzen, die Zapfen der Querstreben einpassen und die Regalböden herstellen.

Ach bevor ich es unter den Tisch kehre, da war ja nochwas.

Das erste Zapfenloch habe ich damals im wirren Kopf falsch gefräst. Zum Glück befindet sich der Fehler unter einem Regalboden, sodass er nicht auffällt. Fürs Gewissen habe trotzdem noch einen Flicken eingeleimt. Schön das Arbeiten mit Holz so einfach ist.

 

Ende Teil 4 - Hier geht´s weiter zu Teil 5

Projektvorstellung: Regal fürs Wohnzimmer - Teil 3

In den letzten Tagen, habe ich noch das Holz für die Regalböden gekauft und mit den senkrechten Stollen begonnen. Da diese ein Maß von 46x68mm bekommen sollten, habe ich die Stollen aufgedoppelt. 

Zuerst ein Brett mit Holzleim eingekleistert und das Zweite mit Zwingen draufgepappt. Toll das klappt ja wunderbar. Dann habe ich nur den Fehler gemacht und wollte Zeit sparen. Anstatt jeden Stollen einzeln zu verleimen, wollte ich die letzten drei, da es mit dem einzelnen so gut geklappt hat, in einem Rutsch kleben und als Paket verzwingen. Genug Zwingen für mehrere Klebeaktionen parallel habe ich nicht. Also Leimflasche und Pinsel geschnappt und Attacke. Lange Rede kurzer Sinn, ich habe mich etwas verschätzt. Obwohl alle Zwingen griffbereit lagen, hat der Leim doch schon leicht angezogen, bevor die Zwingen alle an ihrem Platz waren. Die Folge, an einigen Stellen habe ich die Hölzer nicht mehr komplett gegeneinander gepresst bekommen, so das ein dünner Spalt geblieben ist. Sch****e! Naja nicht zu ändern, alles wieder auftrennen wollte ich nicht, zumal später die Stellen nur auf der Innenseite zu sehen wären. Trotzdem doooooof!

Doppelt geführt hält besser.

Nachdem ich mit dem "in den Hintern treten" und dem im Selbstmitleid versinken fertig war, kamen die Zapfenlöcher an die Reihe. 

Damit  ich wieder mit dem doppeltem Parallelanschlag arbeiten konnte, mußte ich den Metabo Anschlag erstmal etwas umbauen: Die Standardstangen raus und längere 8mm Stangen rein.

Da kann eigentlich nichts schiefgehen

Beim Fräsen der Zapfenlöcher diente der doppelte Anschlag als Führung und  zwei Schraubzwingen als Anschläge. Die Fräse wurde so seitlich exakt geführt und es war auch nicht möglich, die Löcher zu lang zu fräsen. So konnte ich mich voll auf die Bedienung  der Oberfräse und das Fräsen der 12mm breiten und 30mm tiefen Löcher konzentrieren. Tiefer durften die Zapfenlöcher auch nicht werden, das war das Maximum was mit meinem Fräser möglich war.

Passt!

Als nächstes wurden Meter gemacht, um genau zu sein 16m und etwas Reserve. 

Ich ging daran 5x10mm Wenge Streifen, die in die Stollen eingelegt werden sollen, herzustellen. Wenge ist teuer, deswegen wollte ich so wenig wie möglich des teuren Holzes in Späne verwandeln. Deshalb habe ich die einzelnen Streifen mit der Bandsäge von dem 14mm dicken Brett abgesägt. Da später die feine Längsmaserung sichtbar sein sollte, war etwas mehr aufzutrennen. 

Zuerst habe ich eine Kante des Wenge Brettes auf der ADH abgerichtet und eine 12mm breite Leiste am Parallelanschlag der Bandsäge entlang abgesägt. Danach wieder edie Kante abgerichtet und gesägt, abgerichtet und gesägt....... So lange, bis ich elf Leisten abgetrennt hatte. 

Danach die HC 260 K zur Dickenhobel umgebaut und die einzelnen Streifen auf exakt 10mm gehobelt. Dabei war es wichtig, die 10mm so gut wie möglich einzuhalten, damit die Streifen später passend in der Nut sitzen.

Diese Streifen habe ich dann nochmal 90° gedreht auf der Bandsäge aufgetrennt und anschliessend auf 5mm gehobelt.

Theoretisch sollte ich jetzt etwas über 17 lfm 5x10mm Wenge Leisten haben. Knapp 16m brauch ich später zum einlegen. 1m als Reserve, falls was putt geht.

... auf Dicke hobeln

Auftrennen und ...

Wenge am laufenden Meter

Nun ging es  an das Einlegen, nein keine Gurken in Essig, Wenge Leisten in Buche Stollen. 

Die OF E 1229 war ja noch mit dem doppelten Parallelanschlag bestückt, ich mußte nur den 12mm Nutfräser gegen einen mit 10mm austauschen, den Anschlag passend einstellen und weiter gings.

Die Nut habe ich in zwei Schritten gefräst. Zuerst nur knapp einen Millimeter, da ich Ausbrüche an den Kanten vermeiden wollte und anschließend auf das Endmaß von 4,5mm.

Da ich die Leisten exakt auf 10mm gehobelt habe, passten sie auch saugend in die Nut. Den halben Millimeter Überstand habe ich nach dem trocknen des Leimes, mit dem Putzhobel No.3 beseitigt, sodass eine glatte Fläche entstand.

 

Wenge läßt sich nicht sonderlich schön bearbeiten, sie stinkt irgendwie, die Hände werden braun und sie frißt förmlich die die Schneiden der Hobelmesser. Bei dem Bündighobeln der vier Streifen, mußte ich das Hobeleisen des No. 3 zweimal schärfen.

Ende Teil 3 - Hier geht´s weiter zu Teil 4