Tipp: Arbeiten mit Kopierringen (an Schablonen)

Mit keinem anderen Elektrowerkzeug lassen sich so einfach Kopien von Werkstücken, egal ob eckig, rund oder geschwungen herstellen, wie mit der Oberfräse. 
Ein Mal eine Schablone hergestellt und danach kann diese beliebig oft kopiert werden.

Die einfachste Variante ist dabei die Verwendung eines Bündigfräsers. 
Vorteil von diesem: Es lassen sich exakte 1:1 Kopien herstellen, da das Anlauflager den gleichen Durchmesser hat, wie der Fräser.
Nachteil: Es muss immer mit der vollen Frästiefe gearbeitet werden und ein Eintauchen ist mal eben nicht möglich.

Auf kurz oder lang stolpert der Oberfräsen süchtige Holzwerker über die Kopierringe oder auch Kopierhülse genannt.
Vorteil von diesen: Es kann mit beliebigen Frästiefen gearbeitet werden, auch ist ein Eintauchen irgendwo in Fläche völlig unproblematisch. Es können auch Profil- oder andere Fräser verwendet werden, z.B. um Rillen oder Muster zu fräsen.
Nachteil: Genaue 1:1 Kopien sind nicht möglich aber dazu weiter unten mehr.

Wer viel mit Schablonen arbeitet, der hat mit der Zeit eine Sammlung von Kopierringen zusammen. Diese gibt es in unterschiedlichen Durchmessern, von unter 10mm bis zu 40mm und darüber.

Tipp: Markierungen an Tauchsäge und Oberfräse

Hierbei handelt es sich um keine Nobelpreis verdächtige Idee und sie wird auch sicher schon von vielen in der Werkstatt eingesetzt.
Oft sind es aber die einfachsten Dinge, die einem erst spät ein- oder auffallen, daher hilft dieser Tipp vielleicht doch dem ein oder anderen.

Wer genau hinschaut, hat es sicher schon auf manchen Bildern von mir gesehen, ich habe an allen Maschinen, bei denen es sinnvoll ist, Markierungen für wichtige Positionen angebracht oder mit einem Edding nachgezeichnet.

Tipp: Zentriergrundplatte für die Oberfräse

In der Praxis ist es in den meisten Fällen recht egal, ob z.B. eine Nut absolut mittig in einem Rahmen eingefräst wird oder nicht. Ausschlaggebend ist eher, dass man sich bei ALLEN Arbeiten an ALLEN Teilen an der gleichen Referenzfläche/Kante orientiert. Sollte dann etwas nicht genau auf Maß sitzen passt trotzdem hinterher alles zusammen, da an allen Teilen der gleiche "Fehler" vorhanden ist.

Falls doch mal etwas genau mittig in einem Kantholz o.ä. gefräst werden muss, ist das genaue ausrichten nicht ganz einfach und dauert auch ne Weile. 

Damit beim Fräsen dann nichts mehr verrutscht, arbeite ich dann gerne mit einem doppelten Parallelanschlag.

Tipp: Parallel an Kanten fräsen, auch wenn diese geschwungen sind.

Eine Fräsung parallel und  nahe zu einer bereits mit einem Profil versehenen Kante, kann ein optisches Highlight sein.

Buchvorstellung: Holzarbeiten mit der Oberfräse

Wenn auch schon etwas älter, bietet diese Buch von "Selbst ist der Mann" auf ca. 140 Seiten reichlich Informationen zum Thema Oberfräsen.

Erweiterung für die Oberfräse - Winkelanschlag für die Festool OF 1400 EBQ

Da ich in nächster Zeit Füllungen abplatten muss und immer noch keinen Frästisch besitzte, habe ich etwas für die Festool OF 1400 EBQ gebastelt.
Eine anschraubbare Platte, welche den Parallelanschlag in einen Winkelanschlag mit großer Auflagefläche verwandelt.

Aus einem Reststück MPX ...

Neuzugang in der Werkstatt - Festool OF 1010 EBQ-Plus

Im Februar hatte ich ja eine Festool OF 1010 für einen Test zur Verfügung gestellt bekommen.
Dabei hatte es mir die kleine Oberfräse schon angetan. Sie glänzt jetzt nicht durch herausragende Leistung oder Technik, nein nur durch ihr geringes Gewicht und ihre extrem gute Handlichkeit. Es macht wirklich Spaß mit der Maschine um die Ecken zu fräsen.

Darauf hin habe ich mir selbst eine 1010 angeschafft. 

Werkzeugvorstellung - Festool OB 1010 EBQ

Die vorgestellte Maschine wurde mir für diesen Test von dem Holzfachmarkt Gerschwitz zur Verfügung gestellt.

Die Festool OF 1010 EBQ ist die kleinste der drei von Festool aktuell gebauten Oberfräsen und wird wie von Festool gewohnt in Deutschland produziert. Ihre beiden größeren Geschwister sind die mittlere OF 1400 EBQ mit 1400 Watt und die große OF 2200 EB mit 2200 Watt.

Warum Spiralnutfräser?

Bis jetzt habe ich nur mit normalen Nutfräsern mit gerader Schneide gearbeitet. Da ich mit deren Fräsergebnissen zufrieden bin, hat es mich nie nach einem Spiralnutfräser verlangt.

Nun hatte ich aber die Möglichkeit einen solchen zu testen.

Optimierung der Frästiefeneinstellung der Metabo OFE 1812 für den Frästisch.

Um die Frästiefe der nur für den stationären Betrieb im Flexo 500 Universaltisch bestimmten OFE 1812 eleganter einstellen zu können, habe ich diese etwas modifiziert.

Eine Feder aus den Säulen wurde entfernt, um die Kraft zum zusammendrücken zu reduzieren, da später die Fräse auf dem Kopf steht.

Um die Frästiefe einfacher einstellen zu können, bekam die Feineinstellung noch einen großen Drehgriff spendiert.
So lässt sich die Einstellung bequem vornehmen, ohne jedes mal unter den Tisch kriechen zu müssen.

Projektvorstellung: Regal fürs Wohnzimmer - Teil 4

 Herstellung der Gratnut-Verbindungen

Dazu mußte aber zuerst ein Hilfsmittel gebaut und etwas rumprobiert werden.

Die oberen Querleisten wollte ich mittels Gratnut und -feder mit den senkrechten Stollen verbinden. Dies war aber das erste mal, dass ich diese Verbindungstechnik angewandt habe, also mußte ich das auch erstmal probieren. Zuerst stellte sich auch die Frage "Frästisch oder handgeführt?". Ich habe mich dann gegen den Frästisch entschieden und dafür, die Feder an die Nut anzupassen und nicht umgekehrt. 

Dafür mußte ich zuerst ein kleines "Jig" bauen, in welches die Querleisten zum Fräsen eingespannt werden.

Ein Jig ist schick!

Zwei Spanplatten und drei Holzstücke später war der/die/das Jig fertig. 

Die beiden linken Holzstücke sind exakt im Rechten Winkel zur Kante und dienen als Anschlag. Das rechte verschiebbare Stück dient zum Klemmen und als Ausreissschutz.

Jetzt gings an die ersten Probefräsungen.

Zuerst habe ich die Gratnut gefräst. Damit sich der Gratfräser nicht so quälen muß, kam zuerst ein Nutfräser zum Einsatz, mit dem der mittlere Bereich ausgefräst wurde. Erst anschließend wurde der eigentliche Grat gefräst.

 

Wichtig dabei ist, vorallem für die spätere Serienfertigung, am Werkstück immer nur von EINER Bezugskante aus zu arbeiten. Falls es Unterschiede in der Breite der Werkstücke gibt, werden trotzdem die Gratnuten alle gleich gefräst. Würde man dies nicht beachten, ändert sich bei leicht unterschiedlich breiten Werkstücken auch die Breite der Gratnuten. Dies wäre aber fatal. Damit eine Gratverbindung richtig funktioniert, ist eine exakte Passung extrem wichtig. Oder es müßte für jede Fräsung die Maschine neu eingestellt werden, was aber auch wieder neben dem größerem Aufwand, eine potentielle Fehlerquelle darstellt.

Um mögliche Fehler und Ungenauigkeiten weiter zu minimieren habe ich mit zwei Oberfräsen (in der 738 war der Gratfräser und in der 1229 der 12mm Nutfräser) gearbeitet und immer alle Fräsungen mit gleichen Einstellungen nacheinander gefräst um so wenig wie möglich Änderungen an den Einstellungen vornehmen zu müssen.

Die Mühen waren mit Erfolg gekrönt, es passen alle acht Verbindungen ohne viel Nacharbeit spielfrei ineinander .

 Fräsen der Gratnuten

Ausräumen mit der OF 1229

Die Of 738 beim Fräsen des Grates

Fertige Gratnut

 Fräsen der Gratfedern an die Querleisten

Zur besseren Führung kam eine Leiste an den Parallelanschlag

 

Die fertigen Verbindungen

  

Passt!

Und im Winkel

Die Kanten der Stollen habe ich dann noch mit einer Hohlkehle versehen. Um die Oberfräse leichter führen zu können, wurde sie wieder mit der Auflagenvergrößerung bestückt.

 

Zum Schluß habe ich noch die Kanten mit dem Blockhobel gebrochen. 

Bis auf den Feinschliff sind die Stollen nun fertig.

 

Ich muß jetzt nur noch die Gratfedern absetzen, die Zapfen der Querstreben einpassen und die Regalböden herstellen.

Ach bevor ich es unter den Tisch kehre, da war ja nochwas.

Das erste Zapfenloch habe ich damals im wirren Kopf falsch gefräst. Zum Glück befindet sich der Fehler unter einem Regalboden, sodass er nicht auffällt. Fürs Gewissen habe trotzdem noch einen Flicken eingeleimt. Schön das Arbeiten mit Holz so einfach ist.

 

Ende Teil 4 - Hier geht´s weiter zu Teil 5

Projektvorstellung: Regal fürs Wohnzimmer - Teil 3

In den letzten Tagen, habe ich noch das Holz für die Regalböden gekauft und mit den senkrechten Stollen begonnen. Da diese ein Maß von 46x68mm bekommen sollten, habe ich die Stollen aufgedoppelt. 

Zuerst ein Brett mit Holzleim eingekleistert und das Zweite mit Zwingen draufgepappt. Toll das klappt ja wunderbar. Dann habe ich nur den Fehler gemacht und wollte Zeit sparen. Anstatt jeden Stollen einzeln zu verleimen, wollte ich die letzten drei, da es mit dem einzelnen so gut geklappt hat, in einem Rutsch kleben und als Paket verzwingen. Genug Zwingen für mehrere Klebeaktionen parallel habe ich nicht. Also Leimflasche und Pinsel geschnappt und Attacke. Lange Rede kurzer Sinn, ich habe mich etwas verschätzt. Obwohl alle Zwingen griffbereit lagen, hat der Leim doch schon leicht angezogen, bevor die Zwingen alle an ihrem Platz waren. Die Folge, an einigen Stellen habe ich die Hölzer nicht mehr komplett gegeneinander gepresst bekommen, so das ein dünner Spalt geblieben ist. Sch****e! Naja nicht zu ändern, alles wieder auftrennen wollte ich nicht, zumal später die Stellen nur auf der Innenseite zu sehen wären. Trotzdem doooooof!

Doppelt geführt hält besser.

Nachdem ich mit dem "in den Hintern treten" und dem im Selbstmitleid versinken fertig war, kamen die Zapfenlöcher an die Reihe. 

Damit  ich wieder mit dem doppeltem Parallelanschlag arbeiten konnte, mußte ich den Metabo Anschlag erstmal etwas umbauen: Die Standardstangen raus und längere 8mm Stangen rein.

Da kann eigentlich nichts schiefgehen

Beim Fräsen der Zapfenlöcher diente der doppelte Anschlag als Führung und  zwei Schraubzwingen als Anschläge. Die Fräse wurde so seitlich exakt geführt und es war auch nicht möglich, die Löcher zu lang zu fräsen. So konnte ich mich voll auf die Bedienung  der Oberfräse und das Fräsen der 12mm breiten und 30mm tiefen Löcher konzentrieren. Tiefer durften die Zapfenlöcher auch nicht werden, das war das Maximum was mit meinem Fräser möglich war.

Passt!

Als nächstes wurden Meter gemacht, um genau zu sein 16m und etwas Reserve. 

Ich ging daran 5x10mm Wenge Streifen, die in die Stollen eingelegt werden sollen, herzustellen. Wenge ist teuer, deswegen wollte ich so wenig wie möglich des teuren Holzes in Späne verwandeln. Deshalb habe ich die einzelnen Streifen mit der Bandsäge von dem 14mm dicken Brett abgesägt. Da später die feine Längsmaserung sichtbar sein sollte, war etwas mehr aufzutrennen. 

Zuerst habe ich eine Kante des Wenge Brettes auf der ADH abgerichtet und eine 12mm breite Leiste am Parallelanschlag der Bandsäge entlang abgesägt. Danach wieder edie Kante abgerichtet und gesägt, abgerichtet und gesägt....... So lange, bis ich elf Leisten abgetrennt hatte. 

Danach die HC 260 K zur Dickenhobel umgebaut und die einzelnen Streifen auf exakt 10mm gehobelt. Dabei war es wichtig, die 10mm so gut wie möglich einzuhalten, damit die Streifen später passend in der Nut sitzen.

Diese Streifen habe ich dann nochmal 90° gedreht auf der Bandsäge aufgetrennt und anschliessend auf 5mm gehobelt.

Theoretisch sollte ich jetzt etwas über 17 lfm 5x10mm Wenge Leisten haben. Knapp 16m brauch ich später zum einlegen. 1m als Reserve, falls was putt geht.

... auf Dicke hobeln

Auftrennen und ...

Wenge am laufenden Meter

Nun ging es  an das Einlegen, nein keine Gurken in Essig, Wenge Leisten in Buche Stollen. 

Die OF E 1229 war ja noch mit dem doppelten Parallelanschlag bestückt, ich mußte nur den 12mm Nutfräser gegen einen mit 10mm austauschen, den Anschlag passend einstellen und weiter gings.

Die Nut habe ich in zwei Schritten gefräst. Zuerst nur knapp einen Millimeter, da ich Ausbrüche an den Kanten vermeiden wollte und anschließend auf das Endmaß von 4,5mm.

Da ich die Leisten exakt auf 10mm gehobelt habe, passten sie auch saugend in die Nut. Den halben Millimeter Überstand habe ich nach dem trocknen des Leimes, mit dem Putzhobel No.3 beseitigt, sodass eine glatte Fläche entstand.

 

Wenge läßt sich nicht sonderlich schön bearbeiten, sie stinkt irgendwie, die Hände werden braun und sie frißt förmlich die die Schneiden der Hobelmesser. Bei dem Bündighobeln der vier Streifen, mußte ich das Hobeleisen des No. 3 zweimal schärfen.

Ende Teil 3 - Hier geht´s weiter zu Teil 4

Projektvorstellung: Regal fürs Wohnzimmer - Teil 2

Weiter geht´s mit der Herstellung der Querhölzer.

Die Hölzer habe ich mit der HC 260 K abgerichtet, auf ein Maß von 58x22mm gehobelt und anschließend auf das endgültige Maß abgelängt.

Eigentlich hatte ich geplant, die Zapfen wieder per Hand herzustellen, aber irgendwie war der Reiz da, es mal auf der TKS zu versuchen.

Ich habe an dem Parallelanschlag die exakte Zapfentiefe eingestellt und die Sägeblatthöhe so, dass der Zapfen minimal dicker als die Zapfenlöcher ist. So kann ich später die Zapfen passgenau mit dem Grundhobel einpassen. Hier hat sich wieder mal bewährt, dass ich meine PK255 mit dem Spaltkeil der alten PK250 von EB ausgestattet habe, der auch verdeckte Schnitte ermöglicht. Den original Spaltkeil hätte ich zuerst ausbauen müssen.

 

Die fertigen Zapfen

Nach den Zapfen habe ich auch gleich noch schnell die Falze für die Böden in die Querhölzer gesägt.

Jetzt da alle Zapfen und Falze gesägt waren, ging es an das Fräsen der Konturen der Querhölzer.

Ich habe zuerst die Konturen mit Bleistift auf die Hölzer übertragen und mit etwas Überstand auf der Bandsäge ausgesägt.

Nun kam die mit einem Bündigfräser mit untenliegendem Anlaufring bestückte OF E 1229 unter den Frästisch. Um die Hölzer sicher in den Schablonen zu fixieren, habe ich sie mit zwei Streifen doppelseitigem Klebeband angeklebt. 

Das Fräsen an sich ging ruck zuck, Maschine und Sauger an und die Schablone samt Querholz am Anlaufring entlang geführt. Das ganze 12x und fertig!

Fräsen mit der Schablone auf dem Frästisch

Jetzt war wieder etwas Handarbeit gefragt, die Zapfen mußten noch auf einer Seite etwas gekürzt werden, weil sie sonst den Falzen für die Böden ins Gehege kommen würden. Das Maß habe ich mittels Kombiwinkel (Die Zweifler können hier schön sehen, was man mit so einem Teil auch machen kann, ein Streichmaß hätte nicht funktioniert) übertragen und dann mit den Veritas Feinsägen ausgeklingt.

Anreissen mit dem Kombiwinkel und Anreissmesser.

Ripcut für den Längsschnitt

Quer mit der Crosscut.

Schön am Riss sägen, hat aber nicht immer geklappt.

Fertig - Nur noch etwas mit dem Stechbeitel verputzen

 

Zum Fertigstellen der Querhölzer fehlt jetzt nur noch etwas Optik. An die geraden Kanten habe ich einen 5mm Radius und an die Geschwungenen eine Hohlkehle angefräst. Das ganze wieder auf dem Frästisch.

Ein fertiges Querholz, es fehlt nur noch der Feinschliff.

Ende Teil 2 - Hier gehts weiter zu Teil 3