Projektvorstellung: Schreibtisch - Teil 5

Es geht ein Stück weiter.

 

Zuerst waren die Füße und Hirnleisten dran. Fräsungen mussten rein und die endgültigen Formen. 

 

Daher stand zuerst Zeichnen auf dem Plan.

Projektvorstellung: Schreibtisch - Teil 3

Mein stiefmütterlich behandeltes Projekt, der Schreibtisch, kam wieder ein Stück weiter.
Ich habe mit den Beinen weiter gemacht.

Ein großes Werkstück ist einfacher zu bearbeiten, als mehrere Kleine, die zudem auch noch kurvig sind. Daher habe ich die Zapfen zuerst an die gesamte Platte angefräst und nicht an die einzelnen Beine.

Dazu musste zuerst die Platte eine gerade Kante bekommen und parallel dazu eine weitere mit dem benötigten Endmaß.

Projektvorstellung: Gartentore mit Torbögen - Teil 15

Die Rahmen der Tore sind ja soweit fertig.

Es fehlt nur noch das Fasen der Innenkanten. Die Höhe der Fase entspricht denen an den Torbögen.

Projektvorstellung: Gartentore mit Torbögen - Teil 14

Was ein gutes Zapfenloch sein will, das braucht auch einen passenden Zapfen, wie der Topf sein Deckel.

Und um die Deckel, äh Zapfen geht es nun in diesem Teil der Projektvorstellung.

Im letzten Teil hatte ich ja schon an einem Reststück ein Probezapfen angefräst, nun ging es an die eigentlichen Teile.

Für die Herstellung habe ich mich für das CMS System mit OF 2200, Festool Falzkopf und Schiebetisch entschieden. Letzteren habe ich extra dafür angeschafft, das könnte aber auch nur eine Ausrede für den Werkzeugkauf sein. ;)

Projektvorstellung: Gartentore mit Torbögen - Teil 13

Im letzten Teil hatte ich ja die oberen Querfriese mit Dach verleimt, jetzt mussten sie noch auf die nötige Länge gesägt werden. 

Zuvor bekamen alle Teile aber noch eine einheitliche Dicke (wichtig für die spätere Verbindung) und auch die leichten Übergänge bei den oberen Querfriesen mussten verschwinden. Dazu kamen sie nochmal kurz in den Dickenhobel.

Projektvorstellung: Puppenständer

Gewünscht waren einige Ständer, die verhindern sollen, dass div. Dekopuppen ständig auf die Nase oder den Popo fallen. 

Gut kein Problem, man sieht die Dinger später nicht mehr, also zuerst nachgesehen, ob man so Teile nicht kaufen kann. Es sollten ja zehn Stück herbei, das wäre ja doch schon ganz schön Arbeit, gerade für Teile die man später eh nicht mehr wirklich sieht. OK, Suche war erfolglos. Es gibt nur billigst aus weiß lackiertem Blech oder teuer mit Holzplatte.

 Also doch selber machen.

Auf dem Dachboden habe ich noch einige Reste Fiche- und Kieferleimholz gefunden. Von der Größe und Menge genau passend. Gut wenn man doch mal was aufhebt.

Befestigt werden die Puppen an solchen Ständern mit einer Metallklammer. Die selber zu machen, war mir zu kompliziert, zudem habe ich auch keinen passenden Draht.

 Ich habe dann die billigsten Ständer gekauft, die ich finden konnte. 10 Stück für knapp 15€.
Die Füße wandern ins Recycling, die Klammern werden verwendet.









Zuerst alle Stücke mit P120 vorschleifen. Sie waren doch etwas dreckig.

Projektvorstellung: Regal fürs Wohnzimmer - Teil 5

  Einpassen der Zapfenverbindungen

Bevor ich die Zapfen der kurzen Querstreben eingepasst habe, wurden die senkrechten Stollen fein geschliffen. Die Einzelteile lassen sich wesentlich besser und schneller schleifen, als später das zusammengebaute Regal.

Nach dem Schleifen ging es an das eigentliche Einpassen. Auch bei diesem Regal habe ich mich wieder dafür entschieden, nicht die Zapfenlöcher rechteckig auszustemmen, sondern die Zapfen abzurunden.

Zuerst habe ich die Zapfen mit dem Grundhobel auf die entgültige Stärke gehobelt, die Schultern anschließend mit dem kleinen Simshobel geputzt und die kurzen Seiten etwas hinterstemmt, damit die Außenkanten später sauber aufliegen. Danach habe ich die Ecken der Zapfen mit dem Stechbeitel abgerundend und genau in die Zapfenlöcher eingepasst.

Damit später beim Zusammenbau alles wieder an den richtigen Platz kommt, habe ich die Zapfen und Zapfenlöcher durchnummeriert.

 

Nachdem alle Zapfen eingepasst waren, habe ich alle Querleisten bis zu einem Korn von 320 geschliffen. Grob mit dem Exzenterschleifer, die letzten beiden Körnungen mit dem Sander und zum Schluß noch einmal leicht mit einem feinen Schleifvlies per Hand.

Bevor es an das Zusammenbauen der Teile geht, mußte ich noch die Enden der Gratfedern etwas kürzen, damit man später diese Verbindung nicht sieht.
 

 

        









 
Nun waren alle Einzelteile fertig und ich konnte mit dem Zusammenbau der Stollen und der kurzen Querstreben fortfahren.
Verklebt habe ich die Teile wieder mit PU Kleber, 1. ist er Spaltfüllend und 2. hat der Leim den ich verwende eine lange offene Zeit.
Da alles ziemlich passte, reichte der Druck von den Einhandzwingen aus.
Noch kurz die Diagonalen gemessen, passten auch, so mußte ich auch keine Zwingen zur Korrektur ansetzen.



Damit das Regal noch stabiler wird, bekam jede zweite Strebe noch zwei Dübel verpasst.

Probeweise habe ich das Regal einmal zusammengesteckt um zu sehen ob alles soweit passt.

Ich werde aber wahrscheinlich die Einzelteile ölen und das restliche Regal an Ort und Stelle zusammenbauen und verkleben. Das ist einfacher, als das Teil zusammengebaut aus meiner Werkstatt rauszubekommen.

 Ende Teil 5 - Hier geht´s weiter zu Teil 6

Projektvorstellung: Regal fürs Wohnzimmer - Teil 4

 Herstellung der Gratnut-Verbindungen

Dazu mußte aber zuerst ein Hilfsmittel gebaut und etwas rumprobiert werden.

Die oberen Querleisten wollte ich mittels Gratnut und -feder mit den senkrechten Stollen verbinden. Dies war aber das erste mal, dass ich diese Verbindungstechnik angewandt habe, also mußte ich das auch erstmal probieren. Zuerst stellte sich auch die Frage "Frästisch oder handgeführt?". Ich habe mich dann gegen den Frästisch entschieden und dafür, die Feder an die Nut anzupassen und nicht umgekehrt. 

Dafür mußte ich zuerst ein kleines "Jig" bauen, in welches die Querleisten zum Fräsen eingespannt werden.

Ein Jig ist schick!

Zwei Spanplatten und drei Holzstücke später war der/die/das Jig fertig. 

Die beiden linken Holzstücke sind exakt im Rechten Winkel zur Kante und dienen als Anschlag. Das rechte verschiebbare Stück dient zum Klemmen und als Ausreissschutz.

Jetzt gings an die ersten Probefräsungen.

Zuerst habe ich die Gratnut gefräst. Damit sich der Gratfräser nicht so quälen muß, kam zuerst ein Nutfräser zum Einsatz, mit dem der mittlere Bereich ausgefräst wurde. Erst anschließend wurde der eigentliche Grat gefräst.

 

Wichtig dabei ist, vorallem für die spätere Serienfertigung, am Werkstück immer nur von EINER Bezugskante aus zu arbeiten. Falls es Unterschiede in der Breite der Werkstücke gibt, werden trotzdem die Gratnuten alle gleich gefräst. Würde man dies nicht beachten, ändert sich bei leicht unterschiedlich breiten Werkstücken auch die Breite der Gratnuten. Dies wäre aber fatal. Damit eine Gratverbindung richtig funktioniert, ist eine exakte Passung extrem wichtig. Oder es müßte für jede Fräsung die Maschine neu eingestellt werden, was aber auch wieder neben dem größerem Aufwand, eine potentielle Fehlerquelle darstellt.

Um mögliche Fehler und Ungenauigkeiten weiter zu minimieren habe ich mit zwei Oberfräsen (in der 738 war der Gratfräser und in der 1229 der 12mm Nutfräser) gearbeitet und immer alle Fräsungen mit gleichen Einstellungen nacheinander gefräst um so wenig wie möglich Änderungen an den Einstellungen vornehmen zu müssen.

Die Mühen waren mit Erfolg gekrönt, es passen alle acht Verbindungen ohne viel Nacharbeit spielfrei ineinander .

 Fräsen der Gratnuten

Ausräumen mit der OF 1229

Die Of 738 beim Fräsen des Grates

Fertige Gratnut

 Fräsen der Gratfedern an die Querleisten

Zur besseren Führung kam eine Leiste an den Parallelanschlag

 

Die fertigen Verbindungen

  

Passt!

Und im Winkel

Die Kanten der Stollen habe ich dann noch mit einer Hohlkehle versehen. Um die Oberfräse leichter führen zu können, wurde sie wieder mit der Auflagenvergrößerung bestückt.

 

Zum Schluß habe ich noch die Kanten mit dem Blockhobel gebrochen. 

Bis auf den Feinschliff sind die Stollen nun fertig.

 

Ich muß jetzt nur noch die Gratfedern absetzen, die Zapfen der Querstreben einpassen und die Regalböden herstellen.

Ach bevor ich es unter den Tisch kehre, da war ja nochwas.

Das erste Zapfenloch habe ich damals im wirren Kopf falsch gefräst. Zum Glück befindet sich der Fehler unter einem Regalboden, sodass er nicht auffällt. Fürs Gewissen habe trotzdem noch einen Flicken eingeleimt. Schön das Arbeiten mit Holz so einfach ist.

 

Ende Teil 4 - Hier geht´s weiter zu Teil 5