Tipp: Hirnholz hobeln ohne Ausrisse

In einer losen Folge von Beiträgen möchte ich Euch einige kleine Tipps & Kniffe im Umgang mit Handwerkzeugen für die Holzbearbeitung mit auf den "holzigen Weg" geben.


Heute möchte ich Euch zeigen, wie ihr beim Hobeln von Hirnholz Ausrisse am Ende des Brettes vermeidet, ohne die Zuhilfenahme eines Opferholzes.

Tipp: Fügen zweier Lamellen für eine spätere Verleimung

In einer losen Folge von Beiträgen möchte ich Euch einige kleine Tipps & Kniffe im Umgang mit Handwerkzeugen für die Holzbearbeitung mit auf den "holzigen Weg" geben.


Nachdem ich ja schon gezeigt habe, wie man gerade Kanten hobelt, geht es in dieser Folge um das schnelle und einfache Fügen zweier Lamellen, wenn diese z.B. für Leimholz aneinander geleimt werden sollen.

Tipp: Winkelfehler beim Fügen korrigieren.

In einer losen Folge von Beiträgen möchte ich Euch einige kleine Tipps & Kniffe im Umgang mit Handwerkzeugen für die Holzbearbeitung mit auf den "holzigen Weg" geben.

In dieser Folge geht es um das Korrigieren von Winkelfehlern, die beim Fügen einer Kante entstehen können oder bereits beim Zuschnitt passiert sind.

Wie man eine auf ganzer Länge gerade Kante erzeugt, habe ich ja im letzten Artikel gezeigt. 
Gut, also gerade ist nun unsere Kante, aber (in diesem Beispiel) stimmt der 90° Winkel nicht.

Vorne ist er aus dem Winkel ...

Tipp: Fügen mit dem Handhobel

In einer losen Folge von Beiträgen möchte ich Euch einige kleine Tipps & Kniffe im Umgang mit Handwerkzeugen für die Holzbearbeitung mit auf den "holzigen Weg" geben.

In der ersten Folge geht es um das Fügen einer Kante mit dem Handhobel. 

Projektvorstellung - Waschtisch Teil 2

Herstellung der Streben und Leimhölzer

Bevor es an den eigentlichen Bau des Waschtisches geht, musste ich zuerst noch die Hölzer für die Beine und Querstreben verleimen, sowie die Leimholzplatten für die seitlichen und obere Platte herstellen. Das Ganze hat sich etwas hingezogen. Auch wenn ich schon einige Zwingen besitze, waren es doch um mehrere Teile gleichzeitig zu verleimen zu wenig. So konnte ich meist nur ein Teil pro Abend verleimen.

Das Abrichten der einzelnen Hölzer habe ich mit der Rauhbank erledigt, nur das Hobeln auf Dicke habe ich meiner ADH überlassen.

Hölzer für die Platten...

...und für die Streben.

Nun ging es zuerst an die Leimholzplatten:

Die Klebekanten wurden mit der kurzen Rauhbank No.6 gefügt, um auch das letzte an Genauigkeit rauszuhobeln, habe ich mit dem Fügeanschlag gearbeitet und die zwei korrespondierenden Kanten gleichzeitig gehobelt. Wenn die Bretter so zusammen gespannt werden, dass die obere Seiten nach außen zeigen, heben sich eventuell angehobelte Winkelfehler gegenseitig auf.

Zum Schluss bekamen die Kanten noch eine leichte Hohlfuge von ca. 0,1mm um später ein evtl. Öffnen der Fugen an den Enden zu vermeiden.

Nachdem alle Kanten gefügt waren, konnten die  Bretter verleimt werden.

Durch die Verwendung der Korpuszwingen, war dies sehr einfach und schnell erledigt. Da die einzelnen Hölzer komplett auf den Zwingen aufliegen und so die Gefahr eines verschiebens gering ist, habe ich auf Flachdübel oder eine lose Feder diesmal komplett verzichtet. Ich habe lediglich an den Enden je eine Zwinge angesetzt damit die einzelnen Bretter zueinander bündig bleiben. Bei diesen kurzen Brettern war eine weitere Zwinge in der Mitte nicht nötig.

Ein weiterer Vorteil der Korpuszwingen ist, man kann das Paket nachdem alle Zwingen sitzen, einfach wegstellen.

Das Verleimen der oberen Platte war durch die Größe der Platte etwas aufwendiger. Ich habe vier Korpuszwingen verwendet und noch Holzleisten damit die Übergänge schön bündig bleibt.

Wie man sieht, verwende ich gerne die TKS als Verleimtisch. Der Tisch ist schön groß und plan. Damit der Tisch nicht mit Leim voll gekleckert wird, lege ich immer eine Matte oder bei großen Teilen eine Plastikfolie unter.

Nachdem der Leim über Nacht durchgehärtet war, habe ich die Platten abgerichtet- Das Verputzen mache ich erst kurz bevor die Platten verbaut werden.

Die Seitenteile habe ich mit dem Low Angle Jack bearbeitet.

Für die große Platte habe ich den Bevel Up Jointer verwendet. Da dies eigentlich das erste mal war, dass ich so eine große Fläche gehobelt habe, hatte ich die Platte mit Bleistiftstrichen versehen, um eine bessere Kontrolle zu haben, wo ich noch hobeln muss.

Sieht doch gar nicht so schlecht aus.

Die Hölzer für die hinteren Querstreben und die Seiten haben nicht das gleiche Maß von 60x60mm wie die Beine und die vorderen Streben, sondern haben nur 60x40mm. So wird der Waschtisch etwas leichter und ich brauche weniger Material.

Für diese Querstreben habe ich einfach zwei der Kanthölzer aufeinander geleimt.

Anschließend um die Hobeleisen zu schonen, den Leimüberstand mit einem breitem Stemmeisen entfernt...

...und pro Strebe je zwei Seiten mit der kurzen Rauhbank abgerichtet. Die gegenüberliegenden Seiten werden später mit der Dickenhobel geplant und gleichzeitig die Streben auf die entsprechenden Maße gebracht.

Zum Abschluss der Vorarbeiten fehlen noch die Beine für den Waschtisch.

Eigentlich wollte ich diese ebenso aus drei stumpf aufeinander geleimten Kanthölzer herstellen. Nach einem Kommentar von Stephan habe ich mich der Optik wegen umentschieden und die einzelnen Hölzer auf Gehrung verleimt. Vor dieser Arbeit hatte ich wirklich Respekt. Vier Kanthölzer mit dieser Länge so zu sägen und zu verleimen, dass alle vier Gehrungen auch wirklich dicht werden, ist schon nicht ohne.

Ich habe mir einige Tage Gedanken über die Vorgehensweise gemacht, Die Gehrungen auf der ADH anhobeln, auf der TKS sägen, einfach stumpf verleimen, einen "Kern" einsetzen oder mit Flachdübeln arbeiten....alles gar nicht so einfach, wenn es hinterher 100%ig werden soll.

Da der Abrichtanschlag der HC 260 nicht der stabilste ist, habe ich mich für den Einsatz der TKS entschieden.

Da ich es eigentlich nicht geplant hatte, die Beine so zu bauen, hatte ich die Kanthölzer ja schon auf Breite gesägt. So war das Sägen nicht so ganz einfach. Ich habe dazu die Tischkreissäge mit einem langen Anschlag für den Parallelanschlag und einem Andruckkamm ausgerüstet. Mich selbst mit einem Schiebestock. Für einen möglichst sauberen Schnitt bekam die TKS, trotz Längsschnitt, ein 42Z Blatt. Ich wollte vermeiden den Winkel später evtl. durch Hobeln noch zu "versauen".

Den Schnittwinkel der PK255 stellte ich auf 45,2°, damit die äußeren Kanten auf alle Fälle dicht werden. So die Theorie, aber Probeschnitte an Reststücke zeigte, dass es eigentlich funktionieren müsste.
Leider hat die PK255 keine Hinterschnittfunktion und so mußte ich den Anschlag für 45° verstellen.

Mit einer gehörigen Portion Adrenalin ging es dann an das eigentliche Sägen der Kanthölzer.

Es klappte erstaunlich gut, die Schnitte waren wie erwartet sehr sauber und ein loses zusammenhalten der einzelnen Teile zeigte schon mal ein gutes Ergebnis. Ob später wirklich alle Gehrungen dicht werden, zeigt sich aber erst nach dem Verleimen.

Für den Zusammenbau der Beine habe ich mich für die Verwendung von Flachdübeln entschieden. Einfaches stumpf zusammenleimen war mir zu heikel, zumal ich nur zwei Hände habe. Pro Kante habe ich drei Lamellos gesetzt. Wichtig dabei war ein wirklich exaktes Positionieren der Fräse. Selbst kleine eingeschlichene Ungenauigkeiten führen dazu, dass die Gehrungen nicht mehr sauber aufeinander sitzen und nicht dicht werden (Ich weiß das, weil ich vier Fräsungen nacharbeiten musste).

Das Verleimen bedurfte einiger Zwingen, ging aber problemlos. Es war aber durch die Verwendung von PU-Leim eine Sauerei. Da ich PU-Leim nicht so oft verwende, fehlt mir da noch das Gefühl für die richtige Dosierung und so kam er aus allen Ritzen. Auch schäumt der schnellabbindende PU-Leim von Titebond deutlich mehr als der UHU PU max, den ich sonst verwende.

Nun folgte die Stunde der Wahrheit, überstehenden Kleber  mit dem Stemmeisen entfernen und schon mal zwei Seiten abrichten. 

Schaut gut aus, nur an zwei Beinen gibt es offene Stellen. Dies ist aber weiter nicht tragisch, diese Beine kommen halt hinten hin und werden so gedreht verbaut, dass man die betroffene Kanten nicht sieht. 

Es viel mir ein Stein vom Herzen.

Die vorderen Querstreben konnte ich so nicht bauen, da in diese die Nuten für die Schiebetüren eingefräst werden müssen und dann wären an diesen STellen nur ein paar Millimeter Holz stehen geblieben.

Ich habe mich dann für diese Variante entschieden:

Die stumpf verleimten Kanthölzer kommen später nach hinten, so sieht man auch dieses nicht.

Zum Schluss mussten nur noch alle Beine und Streben auf Dicke gehobelt werden.

Und fertig.













Im dritten Teil zeige ich die Herstellung der noch fehlenden Falze und Nuten.

 

Ende Teil 2 - Hier gehts weiter zu Teil 3

Projektvorstellung - Waschtisch Teil 1

Jetzt gibt´s es endlich mal wieder ein richtiges Projekt. Das zweite Möbel für mein Badezimmer, wobei ob man das hier als ein Möbelstück bezeichnen kann, darüber müsste man streiten.

Teil Zwei der Badezimmerausstattung wird ein Waschtisch.

Planung

So soll er ungefähr aussehen:
Gestell in Rahmenbauweise, mit seitlichen Füllungen, vorne zwei Schiebetüren aus dem marmorierten Plexiglas und einer Platte aus Massivholz.
Das Leimholz für die Füllungen und die Platte, werde ich selbst herstellen. Das Material für den Boden und die Rückwand wird einfaches Leimholz aus dem Baumarkt. Das reicht, man sieht es nicht und es ist billiger.
Die Maße auf der Zeichungen, waren nur mal zur groben Orientierung, der Waschtisch wird 750x500x700mm (BxTxH) groß.


Falls jemand den Waschtisch nachbauen möchte, der findet in dem folgenden Buch einen Waschtisch mit ähnlichem Design, aber deutlich einfacherer Konstruktion:
Selbst ist der Mann. Holzarbeiten mit der Oberfräse: Praktische Anleitungen mit Erfolgsgarantie



Zuschnitt des Holzes


Zuerst habe ich damit begonnen die bereits besäumten Buche Bretter mit der Gestellsäge entsprechend der benötigten Längen + einigen Zentimeter abzulängen. Bis jetzt habe ich solche Arbeiten meist mit einer großen Kataba von Bahco erledigt, aber ich möchte mich auch langsam mal mit dem Umgang mit einer Gestellsäge vertraut machen.








Nach dem Fügen einer Bezugskante mit der Rauhbank ging es anschließend auf die Tischkreissäge und ich habe die Bretter zur Herstellung der Kanthölzer für den Rahmen aufgetrennt.

Hier das Material für den Rahmen.










 

Für die Füllungen und die Platte hatte ich bereits am Anfang Bretter mit einer schönen Maserung aussortiert. Diese galt es nun so aufzuteilen, dass die späteren Platten ein möglichst schönes Bild ergeben und trotzdem nicht allzuviel Verschnitt entsteht.









Die drei Bretter für die Platte.





 






Das gesamte Material für den Bau:
Es fehlen natürlich die Leimholzplatten für den Einlegeboden und die Rückwand und das Plexiglas, das muss ich noch besorgen.



 






Am Abend hat es mich nochmal in den Fingern gejuckt und ich habe noch "schnell" die Bretter für die Füllungen abgerichtet.

Zuerst mit dem Bevel Up Jointer mit frisch geschärften Eisen die Fläche abgerichtet. Es ist immer wieder eine Freude, wie mühelos man mit diesem Hobel die feinsten Späne vom Holz abtragen kann. Zu viel hobeln darf ich aber auch nicht, sonst werden mir die Bretter zu dünn.






 


Anschließend mit dem kleinen Veritas SBUS noch die letzten Unebenheiten verputzt. Eigentlich war es noch viel zu früh für diesen Schritt, die Bretter müssen ja noch durch die Dickenhobel und auch noch weiter bearbeitet werden, aber ich war so schön in Fahrt. :)









Zwischendurch immer mal kontrollieren, ob die Fläche auch plan wird. Ich nehme dazu meist einen Winkel oder die Kante eines Hobels. Die Verwendung eines Haarwinkels würde zwar noch einige Fehler aufzeigen, aber eine normale Kontrolle reicht mir.
Auf dem Foto ist auch schön zu sehen, wie glatt und glänzend eine gehobelte Holzfläche wird, es spiegelt sich sogar der Winkel darin. So ein Ergebnis kann nicht mit Schleifen, auch mit noch so einer feinen Körnung erreicht werden.





Kleiner Tipp

Um das Gleiten der Hobelsohle auf dem Holz zu verbessern und damit die erforderliche Kraft zum hobeln zu reduzieren, streiche ich ab und an etwas Stearin in Form einer kleinen Kerze auf die Hobelsohle.

Im zweiten Teil der Baudokumentation geht es dann um die Herstellung der einzelnen Rahmenteilen und der Platten.

Ende Teil 1 - Hier gehts weiter zu Teil 2

Wer gut schmiert; Hobeln leichtgemacht.

Metallene Hobeln, bieten einige Vorteile gegenüber ihren hölzernen Kollegen, aber sie haben auch Nachteile. Einer davon ist die schlechtere Gleiteigenschaft der Hobelsohle aus Grauguss. Wo sich Hobel mit Pockholzsohle spielend leicht über des Werkstück schieben lassen, geht es bei den Metallhobeln schon deutlich schwerer.

Um das Gleiten der Hobelsohle auf dem Holz zu verbessern und die nötigen Kräfte dafür zu reduzieren, kann man die ganze Sache einfach etwas "tunen", getreu nach dem Motto: "Wer gut Schmiert, der gut fährt ähh hobelt".

Abzuraten ist dabei aber von Mitteln wie Silikonspray, Motoröl, WD40 etc. Diese Mittel würden zwar auch das Hobeln erleichtern, aber eine spätere Verleimung oder Oberflächenbehandlung deutlich beeinträchtigen. Also nichts für Hobel.

Ich nehme dazu gerne Stearin in Form von einer einfachen Kerze. Davon etwas auf die Hobelsohle aufgetragen und es geht deutlich leichter. Man sollte nur darauf achten, möglichst Kerzen aus reinem Wachs zu nehmen, also keine mit irgendwelchen Duft- oder Farbstoffen. Ich habe solche noch nicht probiert, mir ist aber die Gefahr zu groß, dass es später durch die Zusatzstoffe vielleicht beim Verleimen Probleme geben könnte und die Leimstellen wieder aufgehen.

Weitere Möglichkeiten wären Waxilit oder Silbergleit. Letzteres habe ich selbst in der Werkstatt für die ADH, aber mit dem Schmierzeug auch noch an den Handhobeln rumzufummeln, das mag ich nicht.

Jim Toplin beschreibt in seinem Buch "The new traditional Woodworker" die Verwendung eines mit Kamelienöl getränkten Filzes, welches er auf einer Holzplatte befestigt hat. Also auch das scheint zu gehen und die spätere Weiterverarbeitung des Holzes nicht zu beeinträchtigen.

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