Tipp: Gehrungen spannen

In einer losen Folge von Beiträgen möchte ich Euch einige kleine Tipps & Kniffe mit auf den "holzigen Weg" geben.


Gehrungen, die "Königsdisziplin" beim Verleimen. 
Nicht nur, dass der Winkel stimmen muss, die Gehrung muss auch dicht sein und es muss genügend Pressdruck auf die Leimfuge aufgebracht werden. Gar nicht einfach bei schräg zueinander laufenden Seiten.
Ich werde öfters gefragt, "Wie machst Du das denn?" oder "Wie geht´s am besten?"

Ich zeige hier nun einige Möglichkeiten, wie man Gehrungen mit käuflich zu erwerbenden Mitteln verleimen kann.
Klar kann man die meisten auch selbst bauen, aber Vorrichtungsbau ist nicht so meins.

Projektvorstellung: Neue Veranda für das Gartenhaus - Teil 5

In diesem letzten Teil des Veranda Projektes geht es um den Aufbau des neuen Geländers.

Bis jetzt waren es ja nur Einzelteile, diese noch zusammengefügt und montiert werden mussten. 

Zuerst das "Fügen". Es war an dem Tag nicht allzu warm und ich konnte den Soudal 45P verwenden, ohne dass er zu schnell anfing zu schäumen. Die zugesägten Domino Dübel lagen auch alle bereit.

Projektvorstellung: Beistelltisch mit Steinplatte - Teil 2

Begonnen habe ich mit dem Bau der Tischplatte.

Da es das Teil des Tisches ist, welches man sofort sieht, habe ich dafür vier Hölzer ausgewählt, welche keine Risse aufwiesen und eine schöne Maserung besitzen.

Projektvorstellung: Fensterläden - Teil 2

Als nächstes ging ich daran, das Leimholz für die Füllungen herzustellen.

Alle Bretter wurden mit dem Schreinerdreieck versehen ...

Projektvorstellung: Schrank für das Badezimmer Teil 8

Langsam ist das Ende nahe und dieser ist der letzte Teil der Reihe.

Damit der untere Boden später bei "Beladung" mit der Zeit nicht durchhängt, habe ich als seitliche Auflage  noch zwei Holzleisten eingesetzt. Nach der genauen Positionierung habe ich die Leisten verleimt und zusätzlich verschraubt.

Projektvorstellung: Schrank für das Badezimmer Teil 5

Es geht weiter mit dem Verleimen der beiden Seitenteile mit dem vorderen Sockel und der Querstrebe.

Projektvorstellung: Schrank für das Badezimmer Teil 4

Langsam wird es ja wirklich Zeit, dass aus diesem Haufen endlich ein Schrank wird.
Es geht also weiter mit dem Schrank fürs Badezimmer.

Projektvorstellung: Wandboard mit Pinnwand - Teil 3

Bau des Grundrahmens


Fehlt noch der Rahmen für die Pinnwand. Eine Pinnwand in ner Schublade macht ja keinen Sinn.
Dieser Grundrahmen nimmt nicht nur die eigentliche Pinnwand auf, sondern trägt auch noch alles andere und wird auch wahrscheinlich das Teil, was an der Wand befestigt wird.

Der Grundrahmen selbst besteht nur aus vier Teilen: Den beiden senkrechten Hölzern, oben eine Quertraverse wo die Pinnwand eingefalzt wird und einer unteren Platte, die später das Schubladenteil trägt.

Die Einzelteile und noch Teile die ich später brauche, habe ich auf der Precisio auf Maß gesägt.

Projektvorstellung: Wandboard mit Pinnwand - Teil 2

Bau des Wandboardes


Weiter ging es mit dem eigentlichen Board.
Als Eckverbindung habe ich mich für offene Zinken entschieden. 

Mit der VS-600 war das auch in einer halben Stunde erledigt.

Projektvorstellung: Wandboard mit Pinnwand - Teil 1

Bei disesem Projekt geht es um den Bau eines Wandboards aus Buche Leimholz mit zwei Schubladen, oben aufgesetzter Pinnwand und einer Schlüsselleiste.

Das Wandboard soll später in eine Art Nische neben der Küchentür seinen Platz finden.

Zuerst habe ich die Örtlichkeit vermessen und daraus dann grob die Maße der Konstruktion abgeleitet.

Projektvorstellung - Hängeschrank für das Badezimmer Teil 6

Bevor ich die Türen verleimen konnte, mußte ich noch alle Teile feinschleifen. Bei den Radien wäre ich per Maschine nicht weit gekommen, also habe ich zu Schleifpapier und Schleifklotz gegriffen.

Projektvorstellung - Hängeschrank für das Badezimmer Teil 5

Vor dem Verleimen habe ich noch die Kanten der Rahmenteile abgerundet ...

Projektvorstellung - Hängeschrank für das Badezimmer Teil 2

Nach dem Aushobeln und dem groben Zuschnitt, habe ich mich zuerst dem Leimholz gewidmet.

Nach dem Fügen der Kanten ging es an das Verleimen. Mangels genügend Zwingen für die vier Platten, habe ich in die Trickkiste der Bessey REVO KRV Zwingen gegriffen. Die obere Backe habe ich einfach in die Mitte geschoben und dann von oben noch ein Unterteil aufgesetzt.

Projektvorstellung - Regal für das Badezimmer Teil 3

Nun ging es an das Verleimen des Regalgestells.

Verspannt habe ich alles mit Korpuszwingen. Diese haben bei solchen Arbeiten deutliche Vorteile gegenüber normalen Zwingen: Sie spannen rechtwinklig, man benötigt keine Zulagen und alles liegt plan auf, ohne umzukippen. 
Nach der Kontrolle der Diagonalen müßte ich bei einigen Segmenten noch leicht korrigieren. Dazu habe ich diagonal Einhandzwingen angesetzt.

Werkzeugvorstellung - Juuma Korpuszwingen

Die vorgestellten Zwingen wurden mir für diesen Test von Dieter Schmid - Feine Werkzeuge zur Verfügung gestellt.

Die Korpuszwingen die Feine Werkzeuge unter seinem Label Juuma verkauft, bilden eine um ca. 30% günstigere Alternative zu den Revo Korpuszwingen von Bessey.

Aber taugen sie auch auch was? Das wollte ich herausfinden und habe von Dieter Schmid einen Satz (2x 600mm + 2x 800mm) seiner Zwingen zum testen bekommen.

Eines schon einmal vorab, sie taugen!

 

Projektvorstellung - "Fenster"-Wandspiegel

Bevor es an die weiteren Badmöbel geht, "musste" ich noch ein Geburtstagsgeschenk bauen.

So nebenbei hatte ich mitbekommen, das so ein Wandspiegel im Fensterdesign (Sieht aus wie ein Fenster mit Fensterläden von außen, nur anstatt der Scheibe kommt ein Spiegel rein) einen gewissen "Haben-Wollen" Faktor besitzt. Im dänischen Möbelhaus gibts so ein Ding für kleines Geld, aber die Verarbeitung war grottig und noch mit dem ach so trendigen "shabby chic" Design. Muß man nicht verstehen, was daran so toll ist, neue Möbel auf alt zu trimmen. Ich hätte das Ding zwar einfach kaufen können, nur steh ich gerne hinter meinen Geschenken und das war bei dem Ding nicht gegeben.

Aber warum was kaufen, was man auch selbst bauen kann.

Da das Teil nur ein reines Deko-Objekt wird, lag der Schwerpunkt diesmal eher auf Optik und nicht auf Stabilität oder tolle Holzverbindungen.

Da ich von dem Umbau der Werkstatt noch etliche Dachlatten übrig hatte, habe ich diese als Material genommen. Kosten nicht viel und wenn man die Bereiche mit Ästen oder Fehlstellen aussortiert, hat man auch schönes Holz.

Der hintere Rahmen.

Die Dachlatten wurden großzügig abgelängt, mit der ADH auf Dicke gehobelt und anschließend die Schmalseiten per Kantenhobel rechtwinklig gefügt.

Damit das Spiegelglas später nicht eingegeklebt werden muss, habe ich die Kanthölzer mit einem passenden Falz versehen. Da es nur vier Leisten waren und der Falz nur wenige Millimeter tief ist, habe ich mir nicht die Mühe gemacht, die Oberfräse auszupacken und einzurichten, sondern habe die Falze schnell mit dem Falzhobel gehobelt.

 

Um die Falze einfach "durchhobeln" zu können, habe ich mich für eine Eckverbindung auf Gehrung entschieden. Damit der Rahmen auch später exakt rechtwinklig wird, habe ich die Kanten auf der Stoßlade bearbeitet. Das geht recht schnell und zudem sehr genau; grob auf Gehrung abgelängt und dann mit ein paar Hobelstrichen auf das exakte Maß gebracht.

Anschließend habe ich den Rahmen einfach Stumpf verleimt.

Dabei waren die Korpuszwingen von Bessey wieder einmal eine große Hilfe.

Leider hat sich dabei wieder mal die doch "etwas" krumme Platte meiner Werkbank negativ bemerkbar gemacht. Da muß ich bald mal was tun.

Um die Stabilität zu erhöhen, habe ich in die Ecken noch Lamellos eingelassen und später bündig abgesägt.

Blendrahmen

Die Hölzer für den Blendrahmen wurden ebenfalls auf der Stoßlade mit dem Low Angle Jack bearbeitet...

...und stumpf verleimt. Da der Blendrahmen breiter als der hintere Rahmen ist, konnte ich hier die Flachdübel ganz normal einfräsen.

Für eine elegantere Optik, habe ich noch mit einem großem Profilfräser die Außenkante bearbeitet.

Die Fensterläden

Weiter ging es mit den Fensterläden. Deren Aufbau ist eigentlich sehr simpel, aufgrund der etlichen Kleinteile aber doch arbeitsintensiv.

Den Rahmen der Läden habe ich mit kleinen Dominodübeln verbunden, weniger wegen der Stabilität, sondern eher weil sich das ganze später leichter zusammenstecken läßt (Aufgrund der kleinen Querstreben so schon fummelig).

Die Füllungen im unteren Teil stecken nur lose in gefrästen Nuten und können so frei arbeiten.

Die kleinen Querleisten waren eine Fleißarbeit. Eine Dachlatte habe ich auf eine Dicke von 8 mm gehobelt und anschließend daraus 15 Leisten (14 werden gebraucht und eine auf Reserve) gesägt, alle exakt gleich lang gehobelt und anschliesend mit je zwei Fasen per Handhobel versehen.

Montiert habe ich diese Leisten einfach mit 5mm Runddübel.

Die Dübellöcher dafür habe ich an einem Rahmenteil angezeichnet, gebohrt und anschließend mit Dübelspitzen auf das zweite Rahmenteil übertragen.

Genauso bekamen auch die Leisten eine Markierung für die Bohrung.

Leider verliefen einige Bohrlöcher im Hirnholz doch etwas, sodass manche Leisten etwas schief sitzen. OK...Handarbeit, soll so sein. Ich wollte die Teile auch nicht nochmal neu machen, da später sowieso keiner darauf achtet, ob die Leisten auch alle wirklich gerade sitzen.

Zum Ausrichten habe ich noch Hilfslinien in 45° an die Rahmenhölzer gezeichnet...

...Die Dübel eingeleimt und das ganze zusammengefädelt.

Fehlen noch die Füllungen.

Damit diese sich farblich etwas abheben, bestehen sie aus Kiefer.

Nach dem Hobeln und Ablängen, mussten noch die Kanten passend für die Nut im Rahmen  abgeplattet werden. Da ich nicht jedes Teil einzeln bearbeiten wollte, habe ich die Füllungen auf die Werkbank geklebt und alles in einem Rutsch gefräst.

Nach dem Feinschliff konnten dann die Füllungen in die Läden gesteckt und das untere Rahmenteil angeleimt werden (Damit das aufgrund der Dominos auch funktioniert, musste der Dübel auch mit einer Gehrung versehen werden).

Aufhängung

Damit der Spiegel später auch dort befestigt werden kann wo er hingehört, nämlich an einer Wand, habe ich noch zwei Aufhänger in den hinteren Rahmen eingelassen.

Zusammenbau

Um den hinteren Rahmen und den Blendrahmen zu verbinden und die Sache trotzdem zerlegbar bleibt, habe ich mich für eine Mischung aus Runddübel und Schrauben entschieden.

In den Blendrahmen habe ich an den vier Ecken je zwei Dübel eingesetzt, der hintere Rahmen bekommt dazu korrespondierende Löcher. Da der Falz für das Spiegelglas im hinteren Rahmen 2/10mm flacher als das Glas selbst ist, wird dieses später so leicht geklemmt und klappert nicht.

Das Bohren der Löcher war einfach. Ich habe beide Rahmen aufeinander ausgerichtet und mit Zwingen fixiert. Anschließend konnte ich mit einem Bohrer mit Tiefenstop die Löcher gleichzeitig durch beide Rahmenteile bohren. So war sichergestellt, dass die Löcher auch 100%ig zueinander passen und ich brauchte nicht mit den Dübelspitzen rumfummeln.

Jetzt konnte das Spiegelglas zwischen die Rahmen gelegt und beide Rahmenteile miteinander verschraubt werden.

 

Fehlen noch die Fensterläden. Diese habe ich mit kleinen Messingschanieren an den Rahmen geschraubt. Um gleichmäßige Spaltmaße zu erhalten, habe ich bei der Montage kleine Holzblättchen aus dem Fensterbau zum Ausrichten verwendet.

Nach der Kontrolle ob alles passt, habe ich das Ganze wieder zerlegt und klar lackiert. Nach dem Trocknen des Lackes gab es noch zwei Schichten Wachs für den extra Glanz.

Fertig ist das gute Stück.

Beim schreiben der Dokumentation habe ich gerade bemerkt, dass es auf dem Bild bei dem linken Laden so aussieht, als hätte die obere Füllung etwas Luft zur nächsten.  Die Füllungen liegen ja lose im Rahmen, beim fotografieren habe ich scheinbar nicht darauf geachtet, dass alle aufeinander liegen.

Projektvorstellung - Waschtisch Teil 2

Herstellung der Streben und Leimhölzer

Bevor es an den eigentlichen Bau des Waschtisches geht, musste ich zuerst noch die Hölzer für die Beine und Querstreben verleimen, sowie die Leimholzplatten für die seitlichen und obere Platte herstellen. Das Ganze hat sich etwas hingezogen. Auch wenn ich schon einige Zwingen besitze, waren es doch um mehrere Teile gleichzeitig zu verleimen zu wenig. So konnte ich meist nur ein Teil pro Abend verleimen.

Das Abrichten der einzelnen Hölzer habe ich mit der Rauhbank erledigt, nur das Hobeln auf Dicke habe ich meiner ADH überlassen.

Hölzer für die Platten...

...und für die Streben.

Nun ging es zuerst an die Leimholzplatten:

Die Klebekanten wurden mit der kurzen Rauhbank No.6 gefügt, um auch das letzte an Genauigkeit rauszuhobeln, habe ich mit dem Fügeanschlag gearbeitet und die zwei korrespondierenden Kanten gleichzeitig gehobelt. Wenn die Bretter so zusammen gespannt werden, dass die obere Seiten nach außen zeigen, heben sich eventuell angehobelte Winkelfehler gegenseitig auf.

Zum Schluss bekamen die Kanten noch eine leichte Hohlfuge von ca. 0,1mm um später ein evtl. Öffnen der Fugen an den Enden zu vermeiden.

Nachdem alle Kanten gefügt waren, konnten die  Bretter verleimt werden.

Durch die Verwendung der Korpuszwingen, war dies sehr einfach und schnell erledigt. Da die einzelnen Hölzer komplett auf den Zwingen aufliegen und so die Gefahr eines verschiebens gering ist, habe ich auf Flachdübel oder eine lose Feder diesmal komplett verzichtet. Ich habe lediglich an den Enden je eine Zwinge angesetzt damit die einzelnen Bretter zueinander bündig bleiben. Bei diesen kurzen Brettern war eine weitere Zwinge in der Mitte nicht nötig.

Ein weiterer Vorteil der Korpuszwingen ist, man kann das Paket nachdem alle Zwingen sitzen, einfach wegstellen.

Das Verleimen der oberen Platte war durch die Größe der Platte etwas aufwendiger. Ich habe vier Korpuszwingen verwendet und noch Holzleisten damit die Übergänge schön bündig bleibt.

Wie man sieht, verwende ich gerne die TKS als Verleimtisch. Der Tisch ist schön groß und plan. Damit der Tisch nicht mit Leim voll gekleckert wird, lege ich immer eine Matte oder bei großen Teilen eine Plastikfolie unter.

Nachdem der Leim über Nacht durchgehärtet war, habe ich die Platten abgerichtet- Das Verputzen mache ich erst kurz bevor die Platten verbaut werden.

Die Seitenteile habe ich mit dem Low Angle Jack bearbeitet.

Für die große Platte habe ich den Bevel Up Jointer verwendet. Da dies eigentlich das erste mal war, dass ich so eine große Fläche gehobelt habe, hatte ich die Platte mit Bleistiftstrichen versehen, um eine bessere Kontrolle zu haben, wo ich noch hobeln muss.

Sieht doch gar nicht so schlecht aus.

Die Hölzer für die hinteren Querstreben und die Seiten haben nicht das gleiche Maß von 60x60mm wie die Beine und die vorderen Streben, sondern haben nur 60x40mm. So wird der Waschtisch etwas leichter und ich brauche weniger Material.

Für diese Querstreben habe ich einfach zwei der Kanthölzer aufeinander geleimt.

Anschließend um die Hobeleisen zu schonen, den Leimüberstand mit einem breitem Stemmeisen entfernt...

...und pro Strebe je zwei Seiten mit der kurzen Rauhbank abgerichtet. Die gegenüberliegenden Seiten werden später mit der Dickenhobel geplant und gleichzeitig die Streben auf die entsprechenden Maße gebracht.

Zum Abschluss der Vorarbeiten fehlen noch die Beine für den Waschtisch.

Eigentlich wollte ich diese ebenso aus drei stumpf aufeinander geleimten Kanthölzer herstellen. Nach einem Kommentar von Stephan habe ich mich der Optik wegen umentschieden und die einzelnen Hölzer auf Gehrung verleimt. Vor dieser Arbeit hatte ich wirklich Respekt. Vier Kanthölzer mit dieser Länge so zu sägen und zu verleimen, dass alle vier Gehrungen auch wirklich dicht werden, ist schon nicht ohne.

Ich habe mir einige Tage Gedanken über die Vorgehensweise gemacht, Die Gehrungen auf der ADH anhobeln, auf der TKS sägen, einfach stumpf verleimen, einen "Kern" einsetzen oder mit Flachdübeln arbeiten....alles gar nicht so einfach, wenn es hinterher 100%ig werden soll.

Da der Abrichtanschlag der HC 260 nicht der stabilste ist, habe ich mich für den Einsatz der TKS entschieden.

Da ich es eigentlich nicht geplant hatte, die Beine so zu bauen, hatte ich die Kanthölzer ja schon auf Breite gesägt. So war das Sägen nicht so ganz einfach. Ich habe dazu die Tischkreissäge mit einem langen Anschlag für den Parallelanschlag und einem Andruckkamm ausgerüstet. Mich selbst mit einem Schiebestock. Für einen möglichst sauberen Schnitt bekam die TKS, trotz Längsschnitt, ein 42Z Blatt. Ich wollte vermeiden den Winkel später evtl. durch Hobeln noch zu "versauen".

Den Schnittwinkel der PK255 stellte ich auf 45,2°, damit die äußeren Kanten auf alle Fälle dicht werden. So die Theorie, aber Probeschnitte an Reststücke zeigte, dass es eigentlich funktionieren müsste.
Leider hat die PK255 keine Hinterschnittfunktion und so mußte ich den Anschlag für 45° verstellen.

Mit einer gehörigen Portion Adrenalin ging es dann an das eigentliche Sägen der Kanthölzer.

Es klappte erstaunlich gut, die Schnitte waren wie erwartet sehr sauber und ein loses zusammenhalten der einzelnen Teile zeigte schon mal ein gutes Ergebnis. Ob später wirklich alle Gehrungen dicht werden, zeigt sich aber erst nach dem Verleimen.

Für den Zusammenbau der Beine habe ich mich für die Verwendung von Flachdübeln entschieden. Einfaches stumpf zusammenleimen war mir zu heikel, zumal ich nur zwei Hände habe. Pro Kante habe ich drei Lamellos gesetzt. Wichtig dabei war ein wirklich exaktes Positionieren der Fräse. Selbst kleine eingeschlichene Ungenauigkeiten führen dazu, dass die Gehrungen nicht mehr sauber aufeinander sitzen und nicht dicht werden (Ich weiß das, weil ich vier Fräsungen nacharbeiten musste).

Das Verleimen bedurfte einiger Zwingen, ging aber problemlos. Es war aber durch die Verwendung von PU-Leim eine Sauerei. Da ich PU-Leim nicht so oft verwende, fehlt mir da noch das Gefühl für die richtige Dosierung und so kam er aus allen Ritzen. Auch schäumt der schnellabbindende PU-Leim von Titebond deutlich mehr als der UHU PU max, den ich sonst verwende.

Nun folgte die Stunde der Wahrheit, überstehenden Kleber  mit dem Stemmeisen entfernen und schon mal zwei Seiten abrichten. 

Schaut gut aus, nur an zwei Beinen gibt es offene Stellen. Dies ist aber weiter nicht tragisch, diese Beine kommen halt hinten hin und werden so gedreht verbaut, dass man die betroffene Kanten nicht sieht. 

Es viel mir ein Stein vom Herzen.

Die vorderen Querstreben konnte ich so nicht bauen, da in diese die Nuten für die Schiebetüren eingefräst werden müssen und dann wären an diesen STellen nur ein paar Millimeter Holz stehen geblieben.

Ich habe mich dann für diese Variante entschieden:

Die stumpf verleimten Kanthölzer kommen später nach hinten, so sieht man auch dieses nicht.

Zum Schluss mussten nur noch alle Beine und Streben auf Dicke gehobelt werden.

Und fertig.













Im dritten Teil zeige ich die Herstellung der noch fehlenden Falze und Nuten.

 

Ende Teil 2 - Hier gehts weiter zu Teil 3