Leere

 Frisch geputzt

 
und dann war sie weg.

Projektvorstellung - Hängeschrank für das Badezimmer Teil 1

In dieser Projektvorstellung geht es um den Bau eines Hängeschrankes für mein Badezimmer. Designmäßig lehnt er sich wieder an den Waschtisch an, heißt Rahmenbauweise mit Leimholzfüllungen und Türen mit Füllungen aus marmoriertem Acrylglas.

Damit das Gewicht des Hängeschrankes nicht zu hoch wird, werden die Rahmenteile nicht so massiv gebaut wie die des Waschtisches, sondern "nur" 60x22mm stark, die Füllungen für Deckel und Seiten werden aus 8mm Leimholz gefertigt, nur der Boden besteht aus 18mm Material.

Wie bei jedem Möbel aus unbesäumten Schnittholz muss zuerst das Material vorbereitet werden.

Besäumt habe ich wieder mit der Tauchsäge auf dem MFT.

Projektvorstellung - Regal für das Badezimmer Teil 1

Endlich geht es weiter. Ist es doch schon ein 3/4 Jahr her, das ich den Waschtisch gebaut habe und es fehlen ja noch einige Möbel.
Um mich "warm zu arbeiten" habe ich mit dem einfachsten Möbel angefangen, dem neuen Regal. Die Konstruktion ist ähnlich meinem bereits gebauten Bücherregal.

Angefangen habe ich damit, eine 52mm Buche Bohle zu besäumen und in passende Streifen für die senkrechten Stollen zu zerteilen. Angedacht hatte ich für die Stollen ein Maß von 40x60mm.

Zum Auftrennen habe ich zur Tauchsäge in Verbindung  mit zwei Führungsschienen gegriffen.

Zuerst die beiden Schienen miteinander verbunden. Damit die auch genau in einer Flucht laufen, habe ich beim anziehen der Verbinder die Führungsschienen gegen eine Wasserwage gedrückt.

Projektvorstellung - Tablett aus Eiche Teil 2

Mangels passender Software und der fehlenden Geduld und Lust mich mit so was zu befassen, muss ich mir halt manche Detail mit dem inneren Auge vorstellen oder halt zu Hilfsmitteln greifen.

In diesem Falle ging es um die Positionierung des dunklen Holzstreifens.

Meine Lösung heißt halt nicht Sketchup sondern Klebab. :)

Projektvorstellung - Treppenrenovierung Teil 5

Nun ging es an das Ablängen und auf Winkel sägen der einzelnen Hölzer für den Rahmen.

Hierbei war Genauigkeit besonders wichtig, da die Rahmen später möglichst exakt in die Ausschnitte des Treppengeländers passen sollten.

Dazu wurde die PK255 mit einem 60WZ Feinschnittblatt bestückt.

Die Schnitte quer zur Faser werden mit diesem Blatt von Edessö wirklich so glatt wie gehobelt.

Die Winkel wurden am Anschlag des Schiebeschlittens mit einem digitalen Winkelmesser eingestellt. Ich bin immer wieder von der Genauigkeit dieses doch recht preisgünstigen Teils begeistert.

Um die Genauigkeit zu erhöhen, habe ich die Leisten mit einer Einhandzwinge am Alulineal des Anschlages fixiert.

Kleine Abweichungen gab es trotzdem. Leider ist der Tisch aus Strangpressprofilen der PK255 nicht exakt plan. Gerade die Einlegeplatte auf der linken Seite neben dem Sägeblatt hat auf Höhe das Blattes eine Beule. Sägt man Platten fällt das nicht ins Gewicht, aber solch schmale Werkstücke liegen am Blatt entweder nicht auf dem Tisch auf oder stehen nicht genau im rechten Winkel zu diesem. Sowas trübt dann wieder die Freude an der Säge. 

Bei Gelegenheit werde ich mir das mal anschauen, ob man da was richten kann. Die andere Tischseite ist zwar auch nicht plan, aber dort ist es nicht so wichtig, wie auf der Schiebeschlittenseite.

Die Leisten für das obere halbwegs rechtwinklige Feld, konnte ich noch auf der TKS bearbeiten.

Beim Unteren mit seinen beiden spitzen Winkeln, ging das nicht mehr. Ich hätte einen Anschlag an den Schiebeschlitten bauen müssen. Dies war aber eine gute Gelegenheit, endlich mal auf meinem MFT/3 etwas zu sägen. Auf diesem sind auch spitze Winkel kein Problem, da der Winkelanschlag um 180° drehbar ist.

Um den Winkelanschlag genau auszurichten habe ich wieder den kleinen Winkelmesser genommen und als Gegenstück zwei Benchdogs.

Da sowohl der Winkelanschlag, als auch die Führungsschiene exakt an den Bohrungen der Tischplatte ausgerichtet sind, kann man diese gut als Referenz für die gängigen Winkel z.B. 22,5, 30°, 45°, ... und natürlich auch 90° nutzen oder wie in meinem Fall, als Anschlag für einen Winkelmesser.

Der Winkelanschlag wurde ausgerichtet und mit der Zusatzklemmung gesichert. Danach konnten die Leisten aufgelegt werden. Damit sie nicht verrutschten habe ich sie noch mit einem Spannelement gesichert. Damit die Führungsschiene besser aufliegt, habe ich hinten noch ein Holz in gleicher Stärke untergelegt.

Dann konnte ich die Leisten mit der MT55 passend ablängen.

Nachdem alle Rahmenteile gesägt waren, habe ich deren Passgenauigkeit an dem Treppengeländer überprüft. Zwei Leisten musste ich noch paar Zehntel kürzer sägen, aber die Winkel passten ganz gut.

Nach dem Einpassen, konnte ich damit beginnen, das erste Feld zusammen zubauen.
Mit dem Streichmaß habe ich die Mittellinie der Leisten angerissen und angefangen die Positionen der Bohrungen für die Sprossen anzuzeichnen.

Dafür wurde die obere und untere Leiste nebeneinander fixiert, so konnte ich auf beiden Leisten gleichzeitig die Bohrpunkte setzen.












Wie schon im letzten Teil berichtet, ist die Treppe alles andere als rechtwinklig gebaut. Da der Längenversatz für die Füllung im Obergeschoß nur ca. 4mm beträgt, habe ich die Leisten einfach etwas vermittelt. Das fällt später nicht auf. Lustig wird es bei der Füllung im Untergeschoß, da ist der Versatz fast 3cm unten zu oben.









Die Bohrpunkte wurden vorgestochen...














... und auf der TBM mit 2,5mm (kleiner kann mein Bohrfutter nicht), vorgebohrt.
Vorgebohrt deswegen, damit ich auch auf der Rückseite den exakten Mittelpunkt der Stäbe  für die späteren Schrauben habe.











Anschließend habe ich ebenfalls auf der TBM,mit einem 25mm Forstnerbohrer 12mm tiefe Sacklöcher in die Leisten gebohrt, die später die Stäbe aufnehmen. (davon habe ich leider kein Foto gemacht, aber es kann sich ja jeder vorstellen).

Nun kam der Festool Bohrsenker zum Einsatz, um von der Rückseite die Durchgangslöcher auf 3,5mm aufzubohren und gleichzeitig mit Senkungen für die Schrauben zu versehen.

















Um die Rahmenteile später zu verbinden, habe ich mich für 4x20er Dominos entschieden.
Die DF 500 Q wurde mit dem passendem Fräser und dem Leistenanschlag bestückt und passend eingestellt.











Die Leisten wurden mit einem Spannelement auf dem MFT fixiert und gefräst. Die Spannelemente lassen sich mit einer Hand bedienen, so konnte ich alle Fräsungen in einem Rutsch fräsen.












Fürs Auge haben wir uns auf einen 5mm Radius mit kleinem Absatz festgelegt.













Dazu habe ich meine Kantenfräse  und einen Abrundfräser mit Kugellager verwendet.

Jetzt mussten nur noch die ersten Stäbe abgelängt werden. Dreimal hats geklappt, der Vierte war plötzlich zu kurz. Das passiert wenn man nicht aufpasst und falsch rechnet. Ist aber nicht weiter schlimm, den Versägten kann ich später bei den anderen Segmenten noch verwenden.

Um die Stäbe gerade abzusägen und auch um nicht rundum eine Markierung anbringen zu müssen, habe ich einfach ein Restholz mit dem Forstnerbohrer durchbohrt und als Anschlag beim Sägen verwendet.













Großer Moment, das erste Feld ist probehalber zusammengesteckt und passt sogar. Hurra!!

 

Ende Teil 5 - Hier gehts weiter zu Teil 6

Projektvorstellung - Waschtisch Teil 2

Herstellung der Streben und Leimhölzer

Bevor es an den eigentlichen Bau des Waschtisches geht, musste ich zuerst noch die Hölzer für die Beine und Querstreben verleimen, sowie die Leimholzplatten für die seitlichen und obere Platte herstellen. Das Ganze hat sich etwas hingezogen. Auch wenn ich schon einige Zwingen besitze, waren es doch um mehrere Teile gleichzeitig zu verleimen zu wenig. So konnte ich meist nur ein Teil pro Abend verleimen.

Das Abrichten der einzelnen Hölzer habe ich mit der Rauhbank erledigt, nur das Hobeln auf Dicke habe ich meiner ADH überlassen.

Hölzer für die Platten...

...und für die Streben.

Nun ging es zuerst an die Leimholzplatten:

Die Klebekanten wurden mit der kurzen Rauhbank No.6 gefügt, um auch das letzte an Genauigkeit rauszuhobeln, habe ich mit dem Fügeanschlag gearbeitet und die zwei korrespondierenden Kanten gleichzeitig gehobelt. Wenn die Bretter so zusammen gespannt werden, dass die obere Seiten nach außen zeigen, heben sich eventuell angehobelte Winkelfehler gegenseitig auf.

Zum Schluss bekamen die Kanten noch eine leichte Hohlfuge von ca. 0,1mm um später ein evtl. Öffnen der Fugen an den Enden zu vermeiden.

Nachdem alle Kanten gefügt waren, konnten die  Bretter verleimt werden.

Durch die Verwendung der Korpuszwingen, war dies sehr einfach und schnell erledigt. Da die einzelnen Hölzer komplett auf den Zwingen aufliegen und so die Gefahr eines verschiebens gering ist, habe ich auf Flachdübel oder eine lose Feder diesmal komplett verzichtet. Ich habe lediglich an den Enden je eine Zwinge angesetzt damit die einzelnen Bretter zueinander bündig bleiben. Bei diesen kurzen Brettern war eine weitere Zwinge in der Mitte nicht nötig.

Ein weiterer Vorteil der Korpuszwingen ist, man kann das Paket nachdem alle Zwingen sitzen, einfach wegstellen.

Das Verleimen der oberen Platte war durch die Größe der Platte etwas aufwendiger. Ich habe vier Korpuszwingen verwendet und noch Holzleisten damit die Übergänge schön bündig bleibt.

Wie man sieht, verwende ich gerne die TKS als Verleimtisch. Der Tisch ist schön groß und plan. Damit der Tisch nicht mit Leim voll gekleckert wird, lege ich immer eine Matte oder bei großen Teilen eine Plastikfolie unter.

Nachdem der Leim über Nacht durchgehärtet war, habe ich die Platten abgerichtet- Das Verputzen mache ich erst kurz bevor die Platten verbaut werden.

Die Seitenteile habe ich mit dem Low Angle Jack bearbeitet.

Für die große Platte habe ich den Bevel Up Jointer verwendet. Da dies eigentlich das erste mal war, dass ich so eine große Fläche gehobelt habe, hatte ich die Platte mit Bleistiftstrichen versehen, um eine bessere Kontrolle zu haben, wo ich noch hobeln muss.

Sieht doch gar nicht so schlecht aus.

Die Hölzer für die hinteren Querstreben und die Seiten haben nicht das gleiche Maß von 60x60mm wie die Beine und die vorderen Streben, sondern haben nur 60x40mm. So wird der Waschtisch etwas leichter und ich brauche weniger Material.

Für diese Querstreben habe ich einfach zwei der Kanthölzer aufeinander geleimt.

Anschließend um die Hobeleisen zu schonen, den Leimüberstand mit einem breitem Stemmeisen entfernt...

...und pro Strebe je zwei Seiten mit der kurzen Rauhbank abgerichtet. Die gegenüberliegenden Seiten werden später mit der Dickenhobel geplant und gleichzeitig die Streben auf die entsprechenden Maße gebracht.

Zum Abschluss der Vorarbeiten fehlen noch die Beine für den Waschtisch.

Eigentlich wollte ich diese ebenso aus drei stumpf aufeinander geleimten Kanthölzer herstellen. Nach einem Kommentar von Stephan habe ich mich der Optik wegen umentschieden und die einzelnen Hölzer auf Gehrung verleimt. Vor dieser Arbeit hatte ich wirklich Respekt. Vier Kanthölzer mit dieser Länge so zu sägen und zu verleimen, dass alle vier Gehrungen auch wirklich dicht werden, ist schon nicht ohne.

Ich habe mir einige Tage Gedanken über die Vorgehensweise gemacht, Die Gehrungen auf der ADH anhobeln, auf der TKS sägen, einfach stumpf verleimen, einen "Kern" einsetzen oder mit Flachdübeln arbeiten....alles gar nicht so einfach, wenn es hinterher 100%ig werden soll.

Da der Abrichtanschlag der HC 260 nicht der stabilste ist, habe ich mich für den Einsatz der TKS entschieden.

Da ich es eigentlich nicht geplant hatte, die Beine so zu bauen, hatte ich die Kanthölzer ja schon auf Breite gesägt. So war das Sägen nicht so ganz einfach. Ich habe dazu die Tischkreissäge mit einem langen Anschlag für den Parallelanschlag und einem Andruckkamm ausgerüstet. Mich selbst mit einem Schiebestock. Für einen möglichst sauberen Schnitt bekam die TKS, trotz Längsschnitt, ein 42Z Blatt. Ich wollte vermeiden den Winkel später evtl. durch Hobeln noch zu "versauen".

Den Schnittwinkel der PK255 stellte ich auf 45,2°, damit die äußeren Kanten auf alle Fälle dicht werden. So die Theorie, aber Probeschnitte an Reststücke zeigte, dass es eigentlich funktionieren müsste.
Leider hat die PK255 keine Hinterschnittfunktion und so mußte ich den Anschlag für 45° verstellen.

Mit einer gehörigen Portion Adrenalin ging es dann an das eigentliche Sägen der Kanthölzer.

Es klappte erstaunlich gut, die Schnitte waren wie erwartet sehr sauber und ein loses zusammenhalten der einzelnen Teile zeigte schon mal ein gutes Ergebnis. Ob später wirklich alle Gehrungen dicht werden, zeigt sich aber erst nach dem Verleimen.

Für den Zusammenbau der Beine habe ich mich für die Verwendung von Flachdübeln entschieden. Einfaches stumpf zusammenleimen war mir zu heikel, zumal ich nur zwei Hände habe. Pro Kante habe ich drei Lamellos gesetzt. Wichtig dabei war ein wirklich exaktes Positionieren der Fräse. Selbst kleine eingeschlichene Ungenauigkeiten führen dazu, dass die Gehrungen nicht mehr sauber aufeinander sitzen und nicht dicht werden (Ich weiß das, weil ich vier Fräsungen nacharbeiten musste).

Das Verleimen bedurfte einiger Zwingen, ging aber problemlos. Es war aber durch die Verwendung von PU-Leim eine Sauerei. Da ich PU-Leim nicht so oft verwende, fehlt mir da noch das Gefühl für die richtige Dosierung und so kam er aus allen Ritzen. Auch schäumt der schnellabbindende PU-Leim von Titebond deutlich mehr als der UHU PU max, den ich sonst verwende.

Nun folgte die Stunde der Wahrheit, überstehenden Kleber  mit dem Stemmeisen entfernen und schon mal zwei Seiten abrichten. 

Schaut gut aus, nur an zwei Beinen gibt es offene Stellen. Dies ist aber weiter nicht tragisch, diese Beine kommen halt hinten hin und werden so gedreht verbaut, dass man die betroffene Kanten nicht sieht. 

Es viel mir ein Stein vom Herzen.

Die vorderen Querstreben konnte ich so nicht bauen, da in diese die Nuten für die Schiebetüren eingefräst werden müssen und dann wären an diesen STellen nur ein paar Millimeter Holz stehen geblieben.

Ich habe mich dann für diese Variante entschieden:

Die stumpf verleimten Kanthölzer kommen später nach hinten, so sieht man auch dieses nicht.

Zum Schluss mussten nur noch alle Beine und Streben auf Dicke gehobelt werden.

Und fertig.













Im dritten Teil zeige ich die Herstellung der noch fehlenden Falze und Nuten.

 

Ende Teil 2 - Hier gehts weiter zu Teil 3

Neuigkeiten aus der Werkstatt - Kleine Updates an der PK 255.

Ich habe dem Parallelanschlag noch einen anderen Knauf spendiert, ade Bürostuhlgriff.
Der neue ist sogar aus der Metabofamilie, ein Drehknauf einer Oberfräse.













 
 Auch hat der Winkelanschlag des Schiebeschlittens ein zweiten Längenanschlag bekommen.