Projektvorstellung - Waschtisch Teil 2

Herstellung der Streben und Leimhölzer

Bevor es an den eigentlichen Bau des Waschtisches geht, musste ich zuerst noch die Hölzer für die Beine und Querstreben verleimen, sowie die Leimholzplatten für die seitlichen und obere Platte herstellen. Das Ganze hat sich etwas hingezogen. Auch wenn ich schon einige Zwingen besitze, waren es doch um mehrere Teile gleichzeitig zu verleimen zu wenig. So konnte ich meist nur ein Teil pro Abend verleimen.

Das Abrichten der einzelnen Hölzer habe ich mit der Rauhbank erledigt, nur das Hobeln auf Dicke habe ich meiner ADH überlassen.

Hölzer für die Platten...

...und für die Streben.

Nun ging es zuerst an die Leimholzplatten:

Die Klebekanten wurden mit der kurzen Rauhbank No.6 gefügt, um auch das letzte an Genauigkeit rauszuhobeln, habe ich mit dem Fügeanschlag gearbeitet und die zwei korrespondierenden Kanten gleichzeitig gehobelt. Wenn die Bretter so zusammen gespannt werden, dass die obere Seiten nach außen zeigen, heben sich eventuell angehobelte Winkelfehler gegenseitig auf.

Zum Schluss bekamen die Kanten noch eine leichte Hohlfuge von ca. 0,1mm um später ein evtl. Öffnen der Fugen an den Enden zu vermeiden.

Nachdem alle Kanten gefügt waren, konnten die  Bretter verleimt werden.

Durch die Verwendung der Korpuszwingen, war dies sehr einfach und schnell erledigt. Da die einzelnen Hölzer komplett auf den Zwingen aufliegen und so die Gefahr eines verschiebens gering ist, habe ich auf Flachdübel oder eine lose Feder diesmal komplett verzichtet. Ich habe lediglich an den Enden je eine Zwinge angesetzt damit die einzelnen Bretter zueinander bündig bleiben. Bei diesen kurzen Brettern war eine weitere Zwinge in der Mitte nicht nötig.

Ein weiterer Vorteil der Korpuszwingen ist, man kann das Paket nachdem alle Zwingen sitzen, einfach wegstellen.

Das Verleimen der oberen Platte war durch die Größe der Platte etwas aufwendiger. Ich habe vier Korpuszwingen verwendet und noch Holzleisten damit die Übergänge schön bündig bleibt.

Wie man sieht, verwende ich gerne die TKS als Verleimtisch. Der Tisch ist schön groß und plan. Damit der Tisch nicht mit Leim voll gekleckert wird, lege ich immer eine Matte oder bei großen Teilen eine Plastikfolie unter.

Nachdem der Leim über Nacht durchgehärtet war, habe ich die Platten abgerichtet- Das Verputzen mache ich erst kurz bevor die Platten verbaut werden.

Die Seitenteile habe ich mit dem Low Angle Jack bearbeitet.

Für die große Platte habe ich den Bevel Up Jointer verwendet. Da dies eigentlich das erste mal war, dass ich so eine große Fläche gehobelt habe, hatte ich die Platte mit Bleistiftstrichen versehen, um eine bessere Kontrolle zu haben, wo ich noch hobeln muss.

Sieht doch gar nicht so schlecht aus.

Die Hölzer für die hinteren Querstreben und die Seiten haben nicht das gleiche Maß von 60x60mm wie die Beine und die vorderen Streben, sondern haben nur 60x40mm. So wird der Waschtisch etwas leichter und ich brauche weniger Material.

Für diese Querstreben habe ich einfach zwei der Kanthölzer aufeinander geleimt.

Anschließend um die Hobeleisen zu schonen, den Leimüberstand mit einem breitem Stemmeisen entfernt...

...und pro Strebe je zwei Seiten mit der kurzen Rauhbank abgerichtet. Die gegenüberliegenden Seiten werden später mit der Dickenhobel geplant und gleichzeitig die Streben auf die entsprechenden Maße gebracht.

Zum Abschluss der Vorarbeiten fehlen noch die Beine für den Waschtisch.

Eigentlich wollte ich diese ebenso aus drei stumpf aufeinander geleimten Kanthölzer herstellen. Nach einem Kommentar von Stephan habe ich mich der Optik wegen umentschieden und die einzelnen Hölzer auf Gehrung verleimt. Vor dieser Arbeit hatte ich wirklich Respekt. Vier Kanthölzer mit dieser Länge so zu sägen und zu verleimen, dass alle vier Gehrungen auch wirklich dicht werden, ist schon nicht ohne.

Ich habe mir einige Tage Gedanken über die Vorgehensweise gemacht, Die Gehrungen auf der ADH anhobeln, auf der TKS sägen, einfach stumpf verleimen, einen "Kern" einsetzen oder mit Flachdübeln arbeiten....alles gar nicht so einfach, wenn es hinterher 100%ig werden soll.

Da der Abrichtanschlag der HC 260 nicht der stabilste ist, habe ich mich für den Einsatz der TKS entschieden.

Da ich es eigentlich nicht geplant hatte, die Beine so zu bauen, hatte ich die Kanthölzer ja schon auf Breite gesägt. So war das Sägen nicht so ganz einfach. Ich habe dazu die Tischkreissäge mit einem langen Anschlag für den Parallelanschlag und einem Andruckkamm ausgerüstet. Mich selbst mit einem Schiebestock. Für einen möglichst sauberen Schnitt bekam die TKS, trotz Längsschnitt, ein 42Z Blatt. Ich wollte vermeiden den Winkel später evtl. durch Hobeln noch zu "versauen".

Den Schnittwinkel der PK255 stellte ich auf 45,2°, damit die äußeren Kanten auf alle Fälle dicht werden. So die Theorie, aber Probeschnitte an Reststücke zeigte, dass es eigentlich funktionieren müsste.
Leider hat die PK255 keine Hinterschnittfunktion und so mußte ich den Anschlag für 45° verstellen.

Mit einer gehörigen Portion Adrenalin ging es dann an das eigentliche Sägen der Kanthölzer.

Es klappte erstaunlich gut, die Schnitte waren wie erwartet sehr sauber und ein loses zusammenhalten der einzelnen Teile zeigte schon mal ein gutes Ergebnis. Ob später wirklich alle Gehrungen dicht werden, zeigt sich aber erst nach dem Verleimen.

Für den Zusammenbau der Beine habe ich mich für die Verwendung von Flachdübeln entschieden. Einfaches stumpf zusammenleimen war mir zu heikel, zumal ich nur zwei Hände habe. Pro Kante habe ich drei Lamellos gesetzt. Wichtig dabei war ein wirklich exaktes Positionieren der Fräse. Selbst kleine eingeschlichene Ungenauigkeiten führen dazu, dass die Gehrungen nicht mehr sauber aufeinander sitzen und nicht dicht werden (Ich weiß das, weil ich vier Fräsungen nacharbeiten musste).

Das Verleimen bedurfte einiger Zwingen, ging aber problemlos. Es war aber durch die Verwendung von PU-Leim eine Sauerei. Da ich PU-Leim nicht so oft verwende, fehlt mir da noch das Gefühl für die richtige Dosierung und so kam er aus allen Ritzen. Auch schäumt der schnellabbindende PU-Leim von Titebond deutlich mehr als der UHU PU max, den ich sonst verwende.

Nun folgte die Stunde der Wahrheit, überstehenden Kleber  mit dem Stemmeisen entfernen und schon mal zwei Seiten abrichten. 

Schaut gut aus, nur an zwei Beinen gibt es offene Stellen. Dies ist aber weiter nicht tragisch, diese Beine kommen halt hinten hin und werden so gedreht verbaut, dass man die betroffene Kanten nicht sieht. 

Es viel mir ein Stein vom Herzen.

Die vorderen Querstreben konnte ich so nicht bauen, da in diese die Nuten für die Schiebetüren eingefräst werden müssen und dann wären an diesen STellen nur ein paar Millimeter Holz stehen geblieben.

Ich habe mich dann für diese Variante entschieden:

Die stumpf verleimten Kanthölzer kommen später nach hinten, so sieht man auch dieses nicht.

Zum Schluss mussten nur noch alle Beine und Streben auf Dicke gehobelt werden.

Und fertig.













Im dritten Teil zeige ich die Herstellung der noch fehlenden Falze und Nuten.

 

Ende Teil 2 - Hier gehts weiter zu Teil 3