Neues Projekt - Kleines Holzlager

Den Grundstein für ein neues Projekt habe ich eben gelegt, Kanthölzer ablängen.

Da ich die Werkstatt etwas auf- und umräume, ist eines der tiefen Blechregale rausgeflogen. An dessen Stelle möchte ich ein Regal mit geringer Tiefe stellen, welches als Materiallager für Holz dienen soll. Jetzt nicht die 2m Bretter, sondern Reste, mit denen man noch was anfangen kann.
Als Maße habe ich 1400x800x300 gewählt. Groß genug für einige Ablagefächer zum sortieren, auch nicht zu groß, damit sich nicht (wieder) zu viel "Müll" ansammelt und ich habe noch 600mm Platz bis zur Decke für irgend was anderes.
Vielleicht bekommt es auch noch ein stehendes Fach für Dübel- und Rundstangen etc.

Neuzugang in der Werkstatt - Festool SYS - STF D 125

Damit ich mal langsam Ordnung in das Schleifpapier Choas bekomme, habe ich mit den Schleifblättern für den Exzenterschleifer den Anfang gemacht und diese in einen passenden T-Loc Systainer eingeräumt.

Neuigkeiten aus der Werkstatt - Kleine Updates an der PK 255.

Ich habe dem Parallelanschlag noch einen anderen Knauf spendiert, ade Bürostuhlgriff.
Der neue ist sogar aus der Metabofamilie, ein Drehknauf einer Oberfräse.













 
 Auch hat der Winkelanschlag des Schiebeschlittens ein zweiten Längenanschlag bekommen.

Alles wird teurer und doch billiger.

Dieses läßt sich leider auch bei nahmhaften Herstellern feststellen.

Von Stanley besitze ich zwei Maßbänder vom Typ Panoramic. Das eine müßte noch aus den frühen 90ern sein und das andere habe ich dieses Jahr gekauft.

Man sieht schon beim Druck der Ziffern ein Unterschied. Dünn, kontrastreich und genau, gegen dicker, blasser und stellenweise "verschmiert. Auch die Befestigung des Hakens ist einfacher geworden.

Oben alt unten neu

Bei beiden ist das Gehäuse verschraubt, wo sich bei dem älteren Modell noch Feingewindeschrauben und eingepreßte Messing Gewindebuchsen findet, gibt es bei dem neueren nur noch einfache Schneidschrauben direkt in den  Kunststoff geschraubt.

Das gleiche habe ich auch bei der Metabo OF E 1229 Signal festgestellt. Da ich ja aus zwei Maschinen eine gebaut hatte, konnte ich vergleichen. Die eine Maschine hatte noch das alte Logo mit großem "M", Produktionsjahr weiß ich nicht mehr genau, ich glaube es war 1993, die andere ist von 2002. Bei der Frästiefenfeineinstellung besitzt die alte Version noch ein Drehknauf aus brüniertem Stahl, bei der neueren ist dieses Teil aus Kunststoff.

Ich finde es schade, dass scheinbar auch bei renomierten Herstellern die Augen auf Produktionskostenverminderung liegen, gleichzeitig die Preise aber steigen (Neeeeeeein, der Euro kann da sicher nicht schuld dran sein).

Vergleich Metabo OF E 1229 Signal:

2001= 610DM (311€)

2011= 460€ (899DM)

Erweiterung für die Oberfräse - Zusätzlicher Parallelanschlag

Das Fräsen von präzisen geraden Nuten o.ä. geht am einfachsten und ohne Fräsfehler, wenn die Oberfräse sicher geführt wird. Bei größeren Werkstücken, bei denen in der Fläche gefräst werden soll, geht dies sehr sicher mit einer Führungsschiene. Die Führungsschiene wird samt Oberfräse ausgerichtet und am Werkstück fixiert, beim eigentlichen Fräsen muß man sich nur noch auf den Vorschub und die Bedienung der Oberfräse konzentrieren. Die Maschine kann durch diese Führung nicht mehr seitlich ausbrechen.

Bei Fräsungen in Stirnseiten oder schmalen Leisten ist dieses Arbeitsweise nicht möglich oder erst durch aufwändige Hilfskontruktionen.

Arbeitet man in solchen Fällen nur mit einem Parallelanschlag, besteht immer die Gefahr, dass die Oberfräse entweder durch Unachtsamkeit oder durch die beim Fräsen auftetenden Kräfte in Richtung Parallelanschlag verrutscht. Die Folgen von so einem Zwischenfall sind logisch, die eigentlich exakt gerade Fräsung bekommt eine Kurve. Wenn man Glück hat und die Fräsung später nicht sichtbar ist, einfach noch mal drüber fräsen und diesmal hoffentlich ohne Fehler. Wenn es ganz dumm läuft, ist das Werkstück Ausschuss und man darf es noch einmal herstellen.

Um solche Unfälle zu verhindern, gibt es einen ganz einfache Lösung, man geht zum nächsten Werkzeughändler und kauft sich eine Festool Oberfräse + die Führungshilfe OF-FH 2200. Die OF-FH 2200 verhindert solche Patzer. Macht aber mal schlappe 600€ minimum. Tja und wer keine Festool Oberfräse hat der guckt dumm, muß entweder beim Fräsen immer doppelt aufpassen oder ja eine Möglichkeit gibt es noch, sich um eine Selbstbaulösung Gedanken machen.

Die einfachste Variante ist ein "doppelter" Parallelanschlag. Sprich je Werkstückseite einen Anschlag, der die Oberfräse auf dem Werkstück seitlich festklemmt. So ist kein seitliches Ausbrechen mehr möglich und es lassen sich solche Arbeiten sehr entspannt bewerkstelligen.

Bei der Metabo OF E 738 gehört nur ein simpler Parallelanschlag aus Blech zum Lieferumfang. Da ich ja den "Luxusanschlag" der OF E 1229 besitze habe ich das Blechding nie genutzt. Letztenendes wurde er aber die Basis für zwei selbstgebaute Erweiterungen für die beiden Oberfräsen.

Zum einen der Auflagenvergrößerung und dem hier vorgestellten zusätzlichem Parallelanschlag. 

Dieser besteht aus dem alten Anschlag und einem Rest Multiplex. In die Multiplexplatte habe ich eine Ausparung gestemmt, in welchen der Parallelanschlag genau passt. Diesen dann mit PU Leim eingeklebt und für zusätzliche Stabilität mit zwei M5 Schrauben und in das Multiplex eingepressten Muttern verschraubt.

Die Nuten für die Stange habe ich auf der Tisckkreissäge hergestellt. Um den Zusatzanschlag jetzt auf den Stangen des eigentlichen Parallelanschlages zu fixieren, habe ich in ein zweites Stück Multiplex zwei Rampamuffen eingesetzt und dieses mit mit dem anderen Stück verklebt und zusätzlich verschraubt. Die Fixierung erfolgt durch zwei Knebelschrauben. Um zu verhindern, dass diese sich verselbstständigen, dienen zwei kleine Schraubenfedern.

 

Die Oberfräse wird nun mit dem eigentlichen Anschlag und der Feineinstellung exakt ausgerichtet und anschließend mit dem Zusatzanschlag am Werkstück festgeklemmt. So kann die Oberfräse nur vor und zurück bewegt werden, seitlich wird sie sicher geführt.

Erweiterung für die Oberfräse - Auflagenvergrößerung

Beim Bearbeiten von Kanten mit der Oberfräse besteht immer die Gefahr, das die Maschine kippelt. An den Seiten des Werkstücks liegt die Maschine nur etwas zur Hälfte auf, an den Ecken gerade einmal mit einem Viertel ihrer Laufsohle. Bei großen Fräserdurchmesser wird die Auflagefläche noch kleiner.

Bei solchen Arbeiten muß man extrem aufpassen, dass die Oberfräse nicht abkippt und eine Kerbe in das Wekstück fräst.

Um solche Arbeiten einfacher und sicherer zu machen zu machen, habe ich diese Auflagenvergrößerung gebaut.

Diese besteht aus den Stangen des Parallelanschlages der OF E 738, einem Buche Kantholz, einer dünnen einseitig beschichteten MDF Platte und dem Griff eines defekten Bürostuhles.

Wie auf dem obersten Bild zu erkennen ist, liegt die Oberfräse mit einer deutlich größeren Fläche auf, führt man die Maschine jetzt noch an dem Zusatzgriff, ist es so gut wie unmöglich, das die Oberfräse abkippt.

Wenn der Postmann zweimal ächzt

Obwohl wenn man es genau nimmt, war es der GLS Bote.

60 kg feinste Buche zu einem gutem Preis. Die Qualität ist wirklich super, alles gerade, null Äste oder sonstiges.

Ein Auszug der Lieferung

Neues aus der Werkstatt - Neue Werkzeugwand

Was letztends mit der Wand für Meßwerkzeuge angefangen hat, wurde heute mit der Fertigstellung der neuen Wand für die normalen Holzwerkzeuge beendet.

Die komplette Meßwerkzeugwand hatte ich ja an einem Samstag fertig, der Bau einiger Halterungen für diese Wand war doch deutlich aufwändiger und hat dementsprechend länger gedauert.

Zuerst habe ich wieder die Position der einzelnen Werkzeuge ausgetüftelt und anschließend mit dem Bau der einzelnen Halterungen begonnen. Die Halter bestehen wie zuvor aus Buchenholz.

Etwas "Besonderes" sind die beiden Halter für die Stanley Einhandhobeln. Es galt drei Fliegen mit einer Klappe schlagen, relativ einfach herzustellen, einfache Entnahme der Hobeln + sicherer Halt. Wenn eine der Beiden auf den Betonboden knallt, wärs nicht so gut.

Für den sicheren Halt habe ich wieder auf die Starken Magnete zurück gegriffen, die auch die beiden Wände an ihren Platzen halten. Auch diese Wand hängt wieder, nur durch die Kraft des Magnetismus gehalten, an dem Werkstattregal.

Mit der Oberfräse habe ich, auf der Rückseite der Halter Vertiefungen ausgefräst, in denen später die Magnete sitzen. Die Magnete habe ich mit PU Leim eingeklebt und damit ich sofort weiter bauen konnte zusätzlich mit Heißkleber fixiert. Um die Haltekraft zu bestimmen, die Hobeln sollen ja weder rausfallen noch bombenfest hängen, habe ich an einem Brett gleicher Stärke, Probefräsungen durchgeführt. Immer ein Millimeter tiefer, bis ich zufrieden war.

Und das alles hier muß an dieses kleine Brett:

Simsalabim und fertig!

Hier noch ein paar Detailaufnahmen:

 

Die kleine Veritas Grundhobel ist erst später dazu gekommen. Eigentlich sollte sie schon von Anfang an, mit an die Wand, aber ich bin ab und an vergeßlich, sodass ich sie bei der Planung der Positionen und auch später beim Anschrauben der ersten Halter schlichtweg vergessen habe. Aus dem Grund ist die Position dieses Halters nicht ganz so optimal.

 

Zum Abschluß habe ich beide Wände samt den Halter noch 2x mit Leinölfirnis behandelt. 

Neues aus der Werkstatt - Neue Meßwerkzeug"wand"

Böse Zungen behaupten, "nichts hält so lange wie ein Provisorium". Da ist auch sehr oft was wahres dran. 

Damit es jetzt einfach schnell funktioniert, fummelt man, husch husch, was zurecht und nimmt sich vor, das ganz später noch einmal in "Schön" zu bauen. Entweder wirds seeeeeehr viel später oder das Provisorium bleibt für immer. Es ist zwar nicht schön, erfüllt aber seinen Zweck.

Genau mit dem Gedanken habe ich auch die beiden Werkzeugwände aus den Türen eines alten Schrankes gebaut. Ich wollte damals JETZT und SOFORT die wichtigsten Werkzeuge griffbereit aufhängen, hatte aber weder einen genauen Plan noch das richtige Material. Also kurzerhand zur der schwarzen Spannplatte gegriffen, Metallwinkel, Edelstahlschrauben und die schönen rot/schwarzen Werkzeughalter hervor gekramt und Attacke! Funktioniert haben die Werkzeugwände eigentlich ganz gut, nur die Optik und das verwendete Material passte nicht richtig in eine Holzwerkstatt. Zudem möchte ich jetzt das Sortiment der aufgehängten Werkzeuge etwas abändern. Manche Teile die dort hängen brauche ich selten und wichtige liegen in der Schublade und sind nicht griffbereit.

Direkt nach dem das Projekt Vogelhaus mit dem Aufstellen im Garten beendet war, habe ich mir vorgenommen "Jetzt machste die Wände richtig". Ab in den nächsten Baumarkt und zwei 18mm OSB-Platten gekauft. Nebenbei bemerkt, ein sehr gutes Timing, weil die Gitterbox mit Holz und Plattenresten frisch gefüllt wurde. So durfte mein treuer Lastesel nicht nur die beiden OSB-Platten nach Hause transportieren, sondern noch eine bunte Mischung an kleinerern OSB, Spann-, MDF und Leimholzplatten.

Heute früh wurden die OSB-Platten dann mit der SP 6000 auf die benötigten Maße gesägt und ich habe mit der Meßwerkzeugwand angefangen.

So soll´s mal werden

Zuerst alle Werkzeuge die aufgehängt werden sollen, zusammengesucht und dann möglichst optimal auf der Platte verteilt. Da ich noch einen ganzen Schwung Dachlatten habe, wollte ich eigentlich daraus die Halter für die einzelnen Werkzeuge bauen. Ich habe mich dann aber umentschlossen und Buche genommen. Ist doch besser, schöner, stabiler.... In der Werkstatt lagert noch einiges an kleinen Resten, die eigentlich zu schade zum verfeuern sind. Nach kurzer Sichtung sollte es dicke für alle benötigten Halter langen.

Die Aktion sollte eigentlich auf ein paar Abende verteilt werden, aber es "flutschte" heute so gut, dass die Meßwerkzeugwand schon fertig ist.

Fast alle Halter habe ich "aus dem Vollem" auf der PK 255 hergestellt. Gemessen, direkt eingestellt und genutet oder gesägt. So ging es Halter für Halter ziemlich zügig voran. Ab und an mußte ich etwas mit der kleinen Simshobel nacharbeiten. Die Kanten wurden alle mit der Einhandhobel angefast.

 

Die Ausnahmen bilden die Halter für das Streichmaß, das Anreißmesser und die Ablage für Stifte.

• Der Streichmaßhalter hat ein 20mm Loch, das ging auf der TKS schlecht.
• Das Anreißmesser steckt in einem Block. Mangels 3mm Stemmeisen konnte ich den Schlitz für die Klinge nicht stemmen, statt dessen habe ich ihn mit einem 3mm Holzbohrer auf der Standbohrmaschine langlochbohrmaschinenmäßig "gefräst" und dabei den Bohrer abgebrochen. Naja etwas Schwund gehört dazu.
• Die Ablage besteht aus drei miteinander verklebten Einzelteilen.

 

So und das ist die fertige Wand. Sie hängt wie die erste Version wieder mit starken, rückwärtig angeschraubten Magneten an der Blechverkleidung der Heizung.

 Nächste Woche werde ich das gleiche Spiel dann mit der anderen Werkzeugwand machen, so dass auch Stemmeisen, Klüpfel und Konsorten ein schönes neues Heim bekommen.

PS: der kleine Powermaxx 12 überrascht mich immer wieder aufs Neue. Den Ausschnitt in der Stifteablage hat der Zwerg im 2. Gang mit einem 40mm (!!!)  Kunstbohrer gebohrt. In Buche wohlgemerkt. Gequält hat er sich nicht dabei.

Hier geht es weiter zur Werkzeugwand 

Projektvorstellung: Vogelhaus Teil 5

  Der Bau Teil 5

 Der Ständer

Endspurt - Der letzte Bauabschnitt steht an. Die Konstruktion des Ständers. Aber wie eigentlich schon bei dem ganzen Projekt, hatte ich wieder keinen genauen Plan wie ich den Ständer konstruieren wollte. Er sollte nur klappbar und damit er nicht wackelt dreibeinig sein.
Da die Kosten durch den Kauf der Dachschindeln, schon den angedachten Rahmen gesprengt hatten, wollte ich keine neuen Kanthölzer kaufen um den Ständer massiver zu bauen. Ich habe dann die noch vorhandenen Hölzer aufgetrennt und auf ein Maß von 35x35mm gehobelt. Anfangs hatte ich bedenken die Beine könnten zu dünn sein, aber wenn ich mir jetzt das fertige Stück und die Proportionen anschaue, wird das schon halten.

Hobeln des Sockels

Um das Vogelhaus im Sommer besser verstauen zu können, sollte der Ständer vom eigentlichen Haus getrennt werden können. Folglich konnte ich die Beine nicht direkt an die Grundplatte befestigen sondern auf eine eigene Platte, die dann wiederum als Sockel für das Vogelhaus nebst Grundplatte dient.
Der Sockel besteht wieder aus einem gehobelten Stück der Terassendielen.

Anmerkung zum Bild: Normalerweise steht die Hobelmaschine beim Betrieb auf so einer

klappbaren Werkbank und ist mit Zwingen fixiert. Da ich aber nur das knapp 1/2m lange

Brett hobeln wollte,habe ich die Maschine einfach auf die Werkbank gestellt. 

Da die Woodster ziemlich ruhig läuft, blieb sie auch genau da stehen, wo ich sie hingestellt hatte.

Die drei Beine haben wie gesagt einen Querschnitt von 35x35mm und sind 900mm lang. Ein Ende habe zur besseren Auflage auf dem Boden abgeschrägt und das andere mit einem 17,5mm Radius versehen. Da Douglasie relativ weich ist, habe ich den Radius einfach mit einem Zirkel angerissen, den Bandschleifer mit einem 80er Band auf der Werkbank montiert und schon waren die Enden schnell abgerundet.

Die Füsse

Die Gelenke

Das Material für den Ständer

Anschließend noch der letzte Feinschliff. Dabei kamen zum ersten mal meine neuen Festool Spannelemente zum Einsatz. Bis jetzt habe ich solche Leisten meistens mit den Bessey Schraubspanner bearbeitet. Dies hieß jedoch nach jeder Seite die Maschine weglegen und die Teile wenden. Mit den Festool Teilen ist das Vergangenheit. Ich halte einfach die laufende Maschine weiter in einer Hand und mit der anderen drehe ich die Werkstücke um und spanne sie wieder fest. Die Spannelemente lassen sich wunderbar und schnell mit nur einer Hand bedienen.

Zuerst wollte ich die Beine einfach mit kleinen Metallwinkeln an der Sockelplatte befestigen. Aber als "echter Woodworker" habe ich dann doch von dieser Schnelllösung Abstand genommen und sechs kleine Hölzer angefertigt, die später als Lager für die Beine dienen sollen. Diese Lager sind wieder aus einem Rest Kantholz entstanden. Ich habe eine 20x35mm Leiste gehobelt und von dieser auf der Tischkreissäge 50mm lange Klötze abgesägt. Je zwei mit Kreppband zusammengeklebt, ein 8mm Loch durch, anschließend die Ecken angefast und zum Abschluß die Klötze noch mit dem kleinen Schwingschleifer geschliffen.














 Weiter ging es mit der Sockelplatte. Nochmal kurz mit der Juuma No. 4 trüber und die Positionen der Löcher und der Lagerklötze angezeichnet. Die Löcher auf der Standbohrmaschine gebohrt, Spaxe und Kleber her und fertig war der Sockel mit den Lagern für die Beine. Damit die Klötze nicht reissen, hab ich die Schraubenlöcher vorgebohrt. Tja dumm, wenn das Bohrfutter der Standbohrmaschine von 3-16mm geht, man aber 2mm Löcher bohren will. Der Powermaxx 12 lößte aber dieses "Problem".

Das ganze dann mit langen M8er Edelstahlschrauben und selbstsichernden Muttern zusammen geschraubt - Fertig!

Damit die Beine nicht völlig nach außen umklappen, wollte ich zuerst an den Sockel Anschläge bauen. Da der Hebel der Beine aber doch recht lang ist und ich die Spreizung der Beine später nicht mehr variieren kann, habe ich von dieser Lösung Abstand genommen. Verwendet habe ich jetzt eine 8mm Schnur, die auf halber Beinhöhe durch Bohrungen läuft. Die Enden habe ich etwas länger gelassen und nur mit Schlauchschellen fixiert. So kann später immer noch die Höhe bzw. die Standfestigkeit verändert werden.

Der Ständer wird mit vier M6er Schrauben und Muttern dann an der Grundplatte des Vogelhauses befestigt.

Ja und schon bin ich am Ende der Geschichte und dem Projekt "Vogelhaus" angelangt. Der Bau hat mir viel Spaß gemacht und ich hoffe Ihr hattet auch etwas von diesem beim Lesen dieser Projektbeschreibung. Vielleicht ist dies auch eine Inspiration für ein eigenes kleines Projekt, bei dem ich Euch jetzt schon viel Spaß und "gut Holz" wünsche.


Happy End

Hier jetzt noch drei Bilder des fertigen Objekts:

- Ende -


Und so sieht das Vogelhaus nach dem ersten Winter aus.