Neuzugang in der Werkstatt - Elektra Beckum HC 260 K Abricht- und Dickenhobel

Heute war Geburtstag und Weihnachten zusammen, achja Nikolaus auch noch.

Ich habe meine letzte Woche gekaufte Hobelmaschine abgeholt.

Es ist eine Elektra Beckum HC 260 K Baujahr 1991. K Version bedeutet: Untergestell mit ausklappbarer Fahreinrichtung, 4,2KW Drehstrommotor und gehärtete Aluminium Abrichttische.

Die Maschine ist trotz ihres Alters in einem extrem guten Zustand. Kein Rost, bis auf etwas Flugrost an der Messerwelle, Tische so gut wie ohne Kratzer, die Riemen sind noch Top und auch der Antrieb macht einen sehr guten Eindruck:

Ich mußte weiter gar nichts machen, nur etwas entstauben und fertig, ich habe aber trotzdem die Kette, Zahnräder und die Spindeln des Dickentisches etwas geschmiert.

Ei wie freu ich mich!

Erstaunlich fand ich die geringe Lautstärke der Maschine. Wo die Woodster PT 85 eine "Krawallkiste" ist (Ohne Gehörschutz ging eigentlich gar nicht), ist die HC 260 sehr leise und es läßt sich eigentlich auch ohne Gehörschutz arbeiten ohne später ein Klingeln im Ohr zu haben.

Bei der HC 260 K handelt es sich zwar um ein ziemlich solides Gerät, sie ist aber doch sehr einfach aufgebaut. Sicherheitsschalter sucht man vergebens, genauso wenig gibt es einen Anschlag an der Aufnahmetischverstellung. Weder wird die maximale Spandicke begrenzt noch wird verhindert, dass man den Aufnahmetisch soweit nach vorne stellt, dass er die Hobelwelle blockiert. Wird die Maschine mit dieser Einstellung eingeschaltet, gibt es Bruch. Ich überprüfe gerade an doch nicht ungefährlichen Maschinen alle Einstellungen min. zweimal, aber naja möglich ist alles und durch einen Forumsbericht habe ich mich entschlossen, wenigstens eine "Sicherung" einzubauen, die letztere Situation verhindert. Die Sicherung ist nichts anderes wie eine kleine M4er Schraube die verhindert, dass der Tisch zu weit Richtung Hobelwelle gestellt wird.

Die Schraube

Maximale Einstellung

Projektvorstellung: Kleines Werkstattregal

Endlich fertig!!
Da es mir in den letzten Wochen gesundheitlich nicht gut ging, hat sich der Bau des doch recht einfachen Möbels ziemlich verzögert. Aber nun ist das Projekt abgeschlossen und dafür, dass es meine ersten Schlitze und Zapfen waren, gar nicht mal sooo schlecht.

Ich wollte wie schon angekündigt, ein kleines Regal bauen, in dem Holzreste ihren Platz finden, die zu schade zum Verfeuern sind. Als Maß habe ich mich auf 1400x800x300 festgelegt. Aber wie auch bei dem Recycling-Regal stand auch bei dem Projekt, das erlernen von Holzverbindungen im Hintergrund. Waren es beim Recycling Regal noch hauptsächlich Überplattungen, sollte das Augenmerk diesmal auf der Schlitz und Zapfenverbindung liegen.

Begonnen hat alles mit einem Paket Dachlatten, diese habe ich per Fuchsschwanz grob abgelängt und die unbrauchbaren Stücke  entsorgt. Der Fuchsschwanz stammt übrigends von einem großen Lebensmitteldiscounter mit A. Das Ding ist zwar "Made in Germany" mit Japanverzahnung, aber trotzdem ziemlich stumpf, aber für solche Arbeiten langt das Teil.

Anschließend wurden alle Leisten mit Handhobeln der Größen No.6, 5 und 4 abgerichtet und auf einen einheitlichen Querschnitt gebracht. Leider habe ich davon keine Fotos. Da ich beim Handhobeln oft abkippe und dadurch die Flächen nicht ganz rechtwinklig zueinander sind, habe ich die Schmalseiten zum Schluß noch, wenn nötig mit dem Veritas Kantenhobel bearbeitet.Tja hätte ich keinen Knick in der Optik, bräuchte ich so spezielles Spezialwerkzeug wahrscheinlich nicht.

 

 

Anschließend habe ich die Leisten per Japansäge und Führung auf die genauen Maße abgelängt und damit begonnen, die Falze (8x18mm)für die Böden in die Querhölzer zu hobeln. Die Falze habe ich mit dem Veritas Sims-und Falzhobel in der Linkshänder Version hergestellt. Durch den Seiten-, als auch den Tiefenanschlag, muß man sich eigentlich nur darauf konzentrieren den Hobel im richtigen Winkel zu führen. Ich werde später zu dem Hobel noch einen Bericht schreiben.

  

Hier liegt auch der "Kontruktionsplan" ala Bierdeckel

Ganz ohne Maschine gings dann doch nicht. Es mußten 32 Zapfenlöcher hergestellt werden. Da ich keinen Lochbeitel besitze, habe ich das ganze dann mit der Metabo OF E 1229 und dem zweiten Parallelanschlag gemacht. Mit dem zweiten Parallelanschlag, wird die Oberfräse formlich an das Brett geklemmt und kann sich seitlich nicht mehr bewegen. 

Nach dem Anzeichnen der Positionen der Fräsungen, war dieser Schritt schnell und sehr präzise erledigt.

Das einzige Problem bei dieser Methode ist, dass die Zapfenlöcher keinen rechteckigen Querschnitt haben, sondern natürlich an den Enden ein Radius im Fräserdurchmesser. Die Zapfen wiederum sind rechteckig und passen so nicht in ihr Gegenstück rein. Entweder muß man die Ecken der Zapfenlöcher noch rechtwinklig austemmen oder die Zapfen an den Enden abrunden. Ich habe mich für die letztere Variante entschieden.

Das alles war nur die Vorspeise, nun kommt der Hauptgang: Die Herstellung der 32 Zapfen. Ich habe die Zapfenlöcher durchnummeriert und die Zapfen exakt in "ihr" Loch eingepasst. Die Fräsungen sind zwar ziemlich genau geworden, aber ich wollte schon das auch hinterher wirklich alles passt.

Zuerst habe ich die Zapfentiefe mit dem Streichmaß angerissen. die Schultern angezeichnet und ausgesägt.

Anschließend die Dicke des Zapfens angerissen und wieder zur Säge gegriffen. Während ich bei der Breite exakt am Riss gesägt hatte, habe ich bei der Dicke noch etwas "Fleisch" stehenlassen und später dann mit dem Grundhobel auf das exakte Maß gehobelt. 1. passt es so dann saugend und 2. sind die Wangen dann auch wirklich parallel zur Leiste.

Zum Schluß habe ich dann mit einem kleinen Simshobel die Schultern bzw. die Enden per Stechbeitel geputzt und dabei auch die Enden etwas hinterschnitten, sodass die Aussenkanten später wirklich aufliegen. Das Hobeln der Stirnkanten war etwas tricky. Da Fichte sehr zu Ausrissen neigt, mußte ich an den Enden ziemlich aufpassen.

Die ersten Zapfen waren noch mühsam, weil ungewohnt, aber mit jedem Zapfen ging es besser und schneller.

Zum Nachtisch gab es dann noch Schwalbenschwanzverbindungen an den beiden oberen Leisten, vor lauter Eifer habe ich nur zwei Fotos gemacht.

 

Zum Schluß habe ich noch aus Resten von OSB- und Spannplatten die Böden auf der TKS auf Maß gesägt und die Ecken mit der Stichsäge ausgeklingt.

Dann war auch schon die Montage dran und das Regal so gut wie fertig.

Eigentlich verleimt man ja ein komplettes Seitenteil bzw. anschließend den kompletten Rahmen. Da ich aber wissen wollte wie genau ich denn letzten Endes bei den einzelnen Teilen gearbeitet hatte, habe ich zuerst nur je vier Querleisten an eine Senkrechte geleimt und per Winkel ausgerichtet und erst später dann die zweite Senkrechte montiert. Und ich war wirklich erstaunt, es passte alles ohne Gewalt zusammen und selbst die diagonale Messung zeigt nur eine Abweichung der Rechtwinkligkeit von nicht mal einem Millimeter.

 Den Rahmen des Regals habe ich nach dem Verputzen, Schleifen und Anfasen zum Schluß noch zweimal mit Leinölfirnis behandelt und es am nächsten Tag an seinen Bestimmungsort gestellt und vollgeräumt.

Neuzugang in der Werkstatt - Veritas Kantenhobel

Hätte niemand die Wasserwaage oder die Gittereinstellscheibe für die Spiegelreflexkamera erfunden, würden wahrscheinlich alle Gegenstände bei mir schief an der Wand hängen und der Horizont auf meinen Fotos wäre ebenfalls schief.

Leider verfolgt mich dieses Problem sogar bis in die Holzwerkstatt, trotz vielen Übens bekomme ich beim Fügen mit der Handhobel so gut wie nie eine rechtwinklige Fläche ohne Korrektur hin. Selbst wenn ich noch so konzentiert arbeite, die Kante kippt meißt zu mir hin ab.

Für größere Bretter habe ich die Lösung ja im Veritas Fügeanschlag gefunden, nur bei Leisten oder schmalen Brettern läßt sich der Anschlag nicht mehr einsetzen.

Damit ich auch an solchen Werkstücken eine einwandfrei rechtwinklige Kante bekomme, habe ich mir den Kantenhobel von Veritas in der linkshänder Version gekauft.

Die Verarbeitung ist wieder einmal Veritas typisch auf sehr hohem Niveau, die Anschläge sind exakt rechtwinklig zueinander und das Hobeleisen war bereits "out of the box" scharf geschliffen und lt. beiligendem Zettel, die Spiegelseite geläppt. Was auch der Test mit einem Haarwinkel bewieß. Ich habe nur kurz eine Mikrofase an die Schneide angezogen und schon konnte es losgehen.

Das Hobeleisen läßt sich per Rändelschraube feinjustieren und der Kantenhobel verfügt, wie viele Veritashobeln, seitlich am Hobelmaul über zwei kleine Madenschrauben, mit denen man das Hobleisen exakt positionieren kann. Diese Position bleibt sozusagen gespeichert und selbst nach Entnahme und Wiedereinsetzen des Hobeleisen, liegt es wieder an der gleichen Position, was das Ausrichten nach dem Schärfen erleichtert.

Das Hobeleisen liegt 30° zur Hobelrichtung im Bett, sodaß immer mit einem ziehendem Schnitt gehobelt wird und zusätzlich die Hobel an das Werkstück herangezogen wird.

Aber auch mit der Kantenhobel muß mit Bedacht gearbeitet werden. Führt man den Hobel nicht exakt an der Referenzfläche bekommt auch mit der Kantenhobel keinen Rechten Winkel hin. Auch muß man bei wechselwüchsigem Holz mit großer Vorsicht und kleiner Spannabnahme hobeln. Da sich das Hobelmaul nicht verstellen läßt, bekommt man bei Ästen oder wenn sich die Faserrichtung plötzlich umkehrt, schnell starke Ausbrüche.

Wenn man dies aber weiß und entsprechend konzentriert und mit Vorsicht arbeitet, wird man mit exakt rechtwinklige Kanten und durch den ziehenden Schnitt, einer sehr schönen Oberfläche belohnt.

Neues Projekt - Kleines Holzlager

Den Grundstein für ein neues Projekt habe ich eben gelegt, Kanthölzer ablängen.

Da ich die Werkstatt etwas auf- und umräume, ist eines der tiefen Blechregale rausgeflogen. An dessen Stelle möchte ich ein Regal mit geringer Tiefe stellen, welches als Materiallager für Holz dienen soll. Jetzt nicht die 2m Bretter, sondern Reste, mit denen man noch was anfangen kann.
Als Maße habe ich 1400x800x300 gewählt. Groß genug für einige Ablagefächer zum sortieren, auch nicht zu groß, damit sich nicht (wieder) zu viel "Müll" ansammelt und ich habe noch 600mm Platz bis zur Decke für irgend was anderes.
Vielleicht bekommt es auch noch ein stehendes Fach für Dübel- und Rundstangen etc.

Neuzugang in der Werkstatt - Festool SYS - STF D 125

Damit ich mal langsam Ordnung in das Schleifpapier Choas bekomme, habe ich mit den Schleifblättern für den Exzenterschleifer den Anfang gemacht und diese in einen passenden T-Loc Systainer eingeräumt.

Neuigkeiten aus der Werkstatt - Kleine Updates an der PK 255.

Ich habe dem Parallelanschlag noch einen anderen Knauf spendiert, ade Bürostuhlgriff.
Der neue ist sogar aus der Metabofamilie, ein Drehknauf einer Oberfräse.













 
 Auch hat der Winkelanschlag des Schiebeschlittens ein zweiten Längenanschlag bekommen.

Alles wird teurer und doch billiger.

Dieses läßt sich leider auch bei nahmhaften Herstellern feststellen.

Von Stanley besitze ich zwei Maßbänder vom Typ Panoramic. Das eine müßte noch aus den frühen 90ern sein und das andere habe ich dieses Jahr gekauft.

Man sieht schon beim Druck der Ziffern ein Unterschied. Dünn, kontrastreich und genau, gegen dicker, blasser und stellenweise "verschmiert. Auch die Befestigung des Hakens ist einfacher geworden.

Oben alt unten neu

Bei beiden ist das Gehäuse verschraubt, wo sich bei dem älteren Modell noch Feingewindeschrauben und eingepreßte Messing Gewindebuchsen findet, gibt es bei dem neueren nur noch einfache Schneidschrauben direkt in den  Kunststoff geschraubt.

Das gleiche habe ich auch bei der Metabo OF E 1229 Signal festgestellt. Da ich ja aus zwei Maschinen eine gebaut hatte, konnte ich vergleichen. Die eine Maschine hatte noch das alte Logo mit großem "M", Produktionsjahr weiß ich nicht mehr genau, ich glaube es war 1993, die andere ist von 2002. Bei der Frästiefenfeineinstellung besitzt die alte Version noch ein Drehknauf aus brüniertem Stahl, bei der neueren ist dieses Teil aus Kunststoff.

Ich finde es schade, dass scheinbar auch bei renomierten Herstellern die Augen auf Produktionskostenverminderung liegen, gleichzeitig die Preise aber steigen (Neeeeeeein, der Euro kann da sicher nicht schuld dran sein).

Vergleich Metabo OF E 1229 Signal:

2001= 610DM (311€)

2011= 460€ (899DM)

Erweiterung für die Oberfräse - Zusätzlicher Parallelanschlag

Das Fräsen von präzisen geraden Nuten o.ä. geht am einfachsten und ohne Fräsfehler, wenn die Oberfräse sicher geführt wird. Bei größeren Werkstücken, bei denen in der Fläche gefräst werden soll, geht dies sehr sicher mit einer Führungsschiene. Die Führungsschiene wird samt Oberfräse ausgerichtet und am Werkstück fixiert, beim eigentlichen Fräsen muß man sich nur noch auf den Vorschub und die Bedienung der Oberfräse konzentrieren. Die Maschine kann durch diese Führung nicht mehr seitlich ausbrechen.

Bei Fräsungen in Stirnseiten oder schmalen Leisten ist dieses Arbeitsweise nicht möglich oder erst durch aufwändige Hilfskontruktionen.

Arbeitet man in solchen Fällen nur mit einem Parallelanschlag, besteht immer die Gefahr, dass die Oberfräse entweder durch Unachtsamkeit oder durch die beim Fräsen auftetenden Kräfte in Richtung Parallelanschlag verrutscht. Die Folgen von so einem Zwischenfall sind logisch, die eigentlich exakt gerade Fräsung bekommt eine Kurve. Wenn man Glück hat und die Fräsung später nicht sichtbar ist, einfach noch mal drüber fräsen und diesmal hoffentlich ohne Fehler. Wenn es ganz dumm läuft, ist das Werkstück Ausschuss und man darf es noch einmal herstellen.

Um solche Unfälle zu verhindern, gibt es einen ganz einfache Lösung, man geht zum nächsten Werkzeughändler und kauft sich eine Festool Oberfräse + die Führungshilfe OF-FH 2200. Die OF-FH 2200 verhindert solche Patzer. Macht aber mal schlappe 600€ minimum. Tja und wer keine Festool Oberfräse hat der guckt dumm, muß entweder beim Fräsen immer doppelt aufpassen oder ja eine Möglichkeit gibt es noch, sich um eine Selbstbaulösung Gedanken machen.

Die einfachste Variante ist ein "doppelter" Parallelanschlag. Sprich je Werkstückseite einen Anschlag, der die Oberfräse auf dem Werkstück seitlich festklemmt. So ist kein seitliches Ausbrechen mehr möglich und es lassen sich solche Arbeiten sehr entspannt bewerkstelligen.

Bei der Metabo OF E 738 gehört nur ein simpler Parallelanschlag aus Blech zum Lieferumfang. Da ich ja den "Luxusanschlag" der OF E 1229 besitze habe ich das Blechding nie genutzt. Letztenendes wurde er aber die Basis für zwei selbstgebaute Erweiterungen für die beiden Oberfräsen.

Zum einen der Auflagenvergrößerung und dem hier vorgestellten zusätzlichem Parallelanschlag. 

Dieser besteht aus dem alten Anschlag und einem Rest Multiplex. In die Multiplexplatte habe ich eine Ausparung gestemmt, in welchen der Parallelanschlag genau passt. Diesen dann mit PU Leim eingeklebt und für zusätzliche Stabilität mit zwei M5 Schrauben und in das Multiplex eingepressten Muttern verschraubt.

Die Nuten für die Stange habe ich auf der Tisckkreissäge hergestellt. Um den Zusatzanschlag jetzt auf den Stangen des eigentlichen Parallelanschlages zu fixieren, habe ich in ein zweites Stück Multiplex zwei Rampamuffen eingesetzt und dieses mit mit dem anderen Stück verklebt und zusätzlich verschraubt. Die Fixierung erfolgt durch zwei Knebelschrauben. Um zu verhindern, dass diese sich verselbstständigen, dienen zwei kleine Schraubenfedern.

 

Die Oberfräse wird nun mit dem eigentlichen Anschlag und der Feineinstellung exakt ausgerichtet und anschließend mit dem Zusatzanschlag am Werkstück festgeklemmt. So kann die Oberfräse nur vor und zurück bewegt werden, seitlich wird sie sicher geführt.