Herstellung der Streben und Leimhölzer
Bevor es an den eigentlichen Bau des Waschtisches geht, musste ich zuerst noch die Hölzer für die Beine und Querstreben verleimen, sowie die Leimholzplatten für die seitlichen und obere Platte herstellen. Das Ganze hat sich etwas hingezogen. Auch wenn ich schon einige Zwingen besitze, waren es doch um mehrere Teile gleichzeitig zu verleimen zu wenig. So konnte ich meist nur ein Teil pro Abend verleimen.
Das Abrichten der einzelnen Hölzer habe ich mit der Rauhbank erledigt, nur das Hobeln auf Dicke habe ich meiner ADH überlassen.
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| Hölzer für die Platten... |
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| ...und für die Streben. |
Nun ging es zuerst an die Leimholzplatten:
Die Klebekanten wurden mit der kurzen Rauhbank No.6 gefügt, um auch das letzte an Genauigkeit rauszuhobeln, habe ich mit dem
Fügeanschlag gearbeitet und die zwei korrespondierenden Kanten gleichzeitig gehobelt. Wenn die Bretter so zusammen gespannt werden, dass die obere Seiten nach außen zeigen, heben sich eventuell angehobelte Winkelfehler gegenseitig auf.
Zum Schluss bekamen die Kanten noch eine leichte Hohlfuge von ca. 0,1mm um später ein evtl. Öffnen der Fugen an den Enden zu vermeiden.
Nachdem alle Kanten gefügt waren, konnten die Bretter verleimt werden.
Durch die Verwendung der
Korpuszwingen, war dies sehr einfach und schnell erledigt. Da die einzelnen Hölzer komplett auf den Zwingen aufliegen und so die Gefahr eines verschiebens gering ist, habe ich auf Flachdübel oder eine lose Feder diesmal komplett verzichtet. Ich habe lediglich an den Enden je eine Zwinge angesetzt damit die einzelnen Bretter zueinander bündig bleiben. Bei diesen kurzen Brettern war eine weitere Zwinge in der Mitte nicht nötig.
Ein weiterer Vorteil der Korpuszwingen ist, man kann das Paket nachdem alle Zwingen sitzen, einfach wegstellen.
Das Verleimen der oberen Platte war durch die Größe der Platte etwas aufwendiger. Ich habe vier Korpuszwingen verwendet und noch Holzleisten damit die Übergänge schön bündig bleibt.
Wie man sieht, verwende ich gerne die TKS als Verleimtisch. Der Tisch ist schön groß und plan. Damit der Tisch nicht mit Leim voll gekleckert wird, lege ich immer eine Matte oder bei großen Teilen eine Plastikfolie unter.
Nachdem der Leim über Nacht durchgehärtet war, habe ich die Platten abgerichtet- Das Verputzen mache ich erst kurz bevor die Platten verbaut werden.
Die Seitenteile habe ich mit dem Low Angle Jack bearbeitet.
Für die große Platte habe ich den Bevel Up Jointer verwendet. Da dies eigentlich das erste mal war, dass ich so eine große Fläche gehobelt habe, hatte ich die Platte mit Bleistiftstrichen versehen, um eine bessere Kontrolle zu haben, wo ich noch hobeln muss.
Sieht doch gar nicht so schlecht aus.
Die Hölzer für die hinteren Querstreben und die Seiten haben nicht das gleiche Maß von 60x60mm wie die Beine und die vorderen Streben, sondern haben nur 60x40mm. So wird der Waschtisch etwas leichter und ich brauche weniger Material.
Für diese Querstreben habe ich einfach zwei der Kanthölzer aufeinander geleimt.
Anschließend um die Hobeleisen zu schonen, den Leimüberstand mit einem breitem Stemmeisen entfernt...
...und pro Strebe je zwei Seiten mit der kurzen Rauhbank abgerichtet. Die gegenüberliegenden Seiten werden später mit der Dickenhobel geplant und gleichzeitig die Streben auf die entsprechenden Maße gebracht.
Zum Abschluss der Vorarbeiten fehlen noch die Beine für den Waschtisch.
Eigentlich wollte ich diese ebenso aus drei stumpf aufeinander geleimten Kanthölzer herstellen. Nach einem Kommentar von
Stephan habe ich mich der Optik wegen umentschieden und die einzelnen Hölzer auf Gehrung verleimt. Vor dieser Arbeit hatte ich wirklich Respekt. Vier Kanthölzer mit dieser Länge so zu sägen und zu verleimen, dass alle vier Gehrungen auch wirklich dicht werden, ist schon nicht ohne.
Ich habe mir einige Tage Gedanken über die Vorgehensweise gemacht, Die Gehrungen auf der ADH anhobeln, auf der TKS sägen, einfach stumpf verleimen, einen "Kern" einsetzen oder mit Flachdübeln arbeiten....alles gar nicht so einfach, wenn es hinterher 100%ig werden soll.
Da der Abrichtanschlag der
HC 260 nicht der stabilste ist, habe ich mich für den Einsatz der TKS entschieden.
Da ich es eigentlich nicht geplant hatte, die Beine so zu bauen, hatte ich die Kanthölzer ja schon auf Breite gesägt. So war das Sägen nicht so ganz einfach. Ich habe dazu die Tischkreissäge mit einem langen Anschlag für den Parallelanschlag und einem Andruckkamm ausgerüstet. Mich selbst mit einem Schiebestock. Für einen möglichst sauberen Schnitt bekam die TKS, trotz Längsschnitt, ein 42Z Blatt. Ich wollte vermeiden den Winkel später evtl. durch Hobeln noch zu "versauen".
Den Schnittwinkel der PK255 stellte ich auf 45,2°, damit die äußeren Kanten auf alle Fälle dicht werden. So die Theorie, aber Probeschnitte an Reststücke zeigte, dass es eigentlich funktionieren müsste.
Leider hat die PK255 keine Hinterschnittfunktion und so mußte ich den Anschlag für 45° verstellen.
Mit einer gehörigen Portion Adrenalin ging es dann an das eigentliche Sägen der Kanthölzer.
Es klappte erstaunlich gut, die Schnitte waren wie erwartet sehr sauber und ein loses zusammenhalten der einzelnen Teile zeigte schon mal ein gutes Ergebnis. Ob später wirklich alle Gehrungen dicht werden, zeigt sich aber erst nach dem Verleimen.
Für den Zusammenbau der Beine habe ich mich für die Verwendung von Flachdübeln entschieden. Einfaches stumpf zusammenleimen war mir zu heikel, zumal ich nur zwei Hände habe. Pro Kante habe ich drei Lamellos gesetzt. Wichtig dabei war ein wirklich exaktes Positionieren der Fräse. Selbst kleine eingeschlichene Ungenauigkeiten führen dazu, dass die Gehrungen nicht mehr sauber aufeinander sitzen und nicht dicht werden (Ich weiß das, weil ich vier Fräsungen nacharbeiten musste).
Das Verleimen bedurfte einiger Zwingen, ging aber problemlos. Es war aber durch die Verwendung von PU-Leim eine Sauerei. Da ich PU-Leim nicht so oft verwende, fehlt mir da noch das Gefühl für die richtige Dosierung und so kam er aus allen Ritzen. Auch schäumt der schnellabbindende PU-Leim von Titebond deutlich mehr als der UHU PU max, den ich sonst verwende.
Nun folgte die Stunde der Wahrheit, überstehenden Kleber mit dem Stemmeisen entfernen und schon mal zwei Seiten abrichten.
Schaut gut aus, nur an zwei Beinen gibt es offene Stellen. Dies ist aber weiter nicht tragisch, diese Beine kommen halt hinten hin und werden so gedreht verbaut, dass man die betroffene Kanten nicht sieht.
Es viel mir ein Stein vom Herzen.
Die vorderen Querstreben konnte ich so nicht bauen, da in diese die Nuten für die Schiebetüren eingefräst werden müssen und dann wären an diesen STellen nur ein paar Millimeter Holz stehen geblieben.
Ich habe mich dann für diese Variante entschieden:
Die stumpf verleimten Kanthölzer kommen später nach hinten, so sieht man auch dieses nicht.
Zum Schluss mussten nur noch alle Beine und Streben auf Dicke gehobelt werden.
Und fertig.
Im dritten Teil zeige ich die Herstellung der noch fehlenden Falze und Nuten.
Zuerst habe ich die Löcher in die seitlichen Füllungen gefräst. An der Unterseite drei exakt passende Zapfenlöcher nach Anriss und in den Seiten je eines mit 10mm Spiel (Stufe 2 an der DF 500). Diese beiden Fräsungen dienen später nur der Führung der Füllung und sind mit Spiel gefräst, damit das Holz ungehindert arbeiten kann. Oben wird ja die Füllung durch eine Feder gehalten (siehe Teil 3).
Die Fräsungen in den einzelnen Stollen habe ich auch einfach nach Anriss gefräst. Damit sich dabei möglichst keine Ungenauigkeiten einschleichen, habe ich mit zwei Streichmaßen gearbeitet und immer nur von einer Kante aus angezeichnet, auch wenn die Stollen eigentlich alle das gleiche Maß haben müßten.
Ich habe pro Stollen je vier bzw. drei (an den Stellen mit Nuten) Dominos vorgesehen. Die Hälfte hätte es vielleicht auch getan, aber ich wollte den Waschtisch möglichst stabil bauen.
Hier kann man den Aufbau der Seitenteile erkennen. Rechts wird die Füllung mit dem unterem Querfries verleimt, der mittlere Domino hält die Füllung gerade und oben (links) steckt sie mit der angehobelten Feder in der Nut des oberen Querfrieses.
Da nun die Arbeiten an den einzelnen Teilen des Gestells beendet sind, habe ich alle Teile noch mit dem kleinem Flachwinkel Putzhobel und hauchdünner Spaneinstellung verputzt. Da alle Teile bereits vorgehobelt waren, war dies schnell erledigt.
Hier das Ergebnis der Aktion. 
Da die Hirnholzkanten nach dem Fräsen doch etwas rau waren, habe ich sie noch bis Körnung P320 geschliffen. Dies waren bis jetzt die einzigen Stellen an denen ich an diesem Möbel etwas geschliffen habe. Alles andere wurde bis jetzt nur mit dem Hobel bearbeitet.
Das Ergebnis.
Bevor es nun an den Zusammenbau des Gestells geht, mußten noch die beiden Füllungen einmal geölt werden. Würde die Oberflächenbehandlung erst gemacht, nachdem alles zusammengebaut wäre, könnte die obere Kante der Füllungen, die in den Nuten der Querfriese stecken nicht mit geölt werden. Käme es durch trockene Luft zu einem Schrumpfen der Füllung, würde oben ein heller Streifen sichtbar. Um dies zu verhindern, habe ich die Füllungen bereits vor dem Zusammenbau einmal geölt.
Um die spätere Montage zu vereinfachen, habe ich in den Stirnkanten der Hölzer bereits die Domino Dübel eingeleimt. So kann das Gestell auch einfacher, nur mal probeweise zusammengesteckt werden.
Nun wurden die unteren Querstreben mit den Füllungen verleimt. Dazu habe ich wieder die Korpuszwingen von Bessey verwendet, durch die solche Arbeiten doch deutlich entspannter ausfallen als mit normalen Zwingen. Die obere Querstrebe ist bei dem Verpressen nur aufgesteckt, damit ich nicht Gefahr laufe, die obere Feder zu beschädigen.
Nach dem Trocknen des Leimes kamen die Beine an die Reihe und wurden mit den Querstreben verleimt und gleichzeitig die Füllung eingesetzt.
Bis jetzt habe ich den ausgetretenden Leim nach dem Trocknen mit einem Stemmeisen entfernt. Diesmal habe ich etwas neues ausprobiert: Ich habe den Leim ganz kurz anziehen lassen und die Überstande mit einem keilförmig abgeschnittenen Trinkhalm aufgesammelt.
Hier sieht man die fertig verleimten Seitenteile.
Das komplette Gestell habe ich nur mal zusammen gesteckt, um die Passungen zu überprüfen und ein paar Maße zu nehmen. Es wird erst zum Schluß verleimt, da noch ein paar kleine Arbeiten zur Befestigung der oberen Platte und des Bodens nötig sind und diese gehen leichter, wenn das Gestell noch zerlegt werden kann.
Die Falze in den Seitenteilen habe ich mit der Veritas Sims- und Falzhobel hergestellt... 
...und die dazu passende Nuten mit der Oberfräse mit Parallelanschlag.
So passt das Ganze dann zusammen.
Diesmal habe ich nicht gehobelt, sondern den Falz mit der Oberfräse und einem Falzfräser gefräst.
Die Klebekanten wurden mit der kurzen Rauhbank No.6 gefügt, um auch das letzte an Genauigkeit rauszuhobeln, habe ich mit dem Fügeanschlag gearbeitet und die zwei korrespondierenden Kanten gleichzeitig gehobelt. Wenn die Bretter so zusammen gespannt werden, dass die obere Seiten nach außen zeigen, heben sich eventuell angehobelte Winkelfehler gegenseitig auf.
Nachdem alle Kanten gefügt waren, konnten die Bretter verleimt werden.
Ein weiterer Vorteil der Korpuszwingen ist, man kann das Paket nachdem alle Zwingen sitzen, einfach wegstellen.
Das Verleimen der oberen Platte war durch die Größe der Platte etwas aufwendiger. Ich habe vier Korpuszwingen verwendet und noch Holzleisten damit die Übergänge schön bündig bleibt.
Die Seitenteile habe ich mit dem Low Angle Jack bearbeitet.
Für die große Platte habe ich den Bevel Up Jointer verwendet. Da dies eigentlich das erste mal war, dass ich so eine große Fläche gehobelt habe, hatte ich die Platte mit Bleistiftstrichen versehen, um eine bessere Kontrolle zu haben, wo ich noch hobeln muss.
Sieht doch gar nicht so schlecht aus. 
Für diese Querstreben habe ich einfach zwei der Kanthölzer aufeinander geleimt.
Anschließend um die Hobeleisen zu schonen, den Leimüberstand mit einem breitem Stemmeisen entfernt...
...und pro Strebe je zwei Seiten mit der kurzen Rauhbank abgerichtet. Die gegenüberliegenden Seiten werden später mit der Dickenhobel geplant und gleichzeitig die Streben auf die entsprechenden Maße gebracht.
Da ich es eigentlich nicht geplant hatte, die Beine so zu bauen, hatte ich die Kanthölzer ja schon auf Breite gesägt. So war das Sägen nicht so ganz einfach. Ich habe dazu die Tischkreissäge mit einem langen Anschlag für den Parallelanschlag und einem Andruckkamm ausgerüstet. Mich selbst mit einem Schiebestock. Für einen möglichst sauberen Schnitt bekam die TKS, trotz Längsschnitt, ein 42Z Blatt. Ich wollte vermeiden den Winkel später evtl. durch Hobeln noch zu "versauen".
Für den Zusammenbau der Beine habe ich mich für die Verwendung von Flachdübeln entschieden. Einfaches stumpf zusammenleimen war mir zu heikel, zumal ich nur zwei Hände habe. Pro Kante habe ich drei Lamellos gesetzt. Wichtig dabei war ein wirklich exaktes Positionieren der Fräse. Selbst kleine eingeschlichene Ungenauigkeiten führen dazu, dass die Gehrungen nicht mehr sauber aufeinander sitzen und nicht dicht werden (Ich weiß das, weil ich vier Fräsungen nacharbeiten musste).
Das Verleimen bedurfte einiger Zwingen, ging aber problemlos. Es war aber durch die Verwendung von PU-Leim eine Sauerei. Da ich PU-Leim nicht so oft verwende, fehlt mir da noch das Gefühl für die richtige Dosierung und so kam er aus allen Ritzen. Auch schäumt der schnellabbindende PU-Leim von Titebond deutlich mehr als der UHU PU max, den ich sonst verwende.
Nun folgte die Stunde der Wahrheit, überstehenden Kleber mit dem Stemmeisen entfernen und schon mal zwei Seiten abrichten. 
Schaut gut aus, nur an zwei Beinen gibt es offene Stellen. Dies ist aber weiter nicht tragisch, diese Beine kommen halt hinten hin und werden so gedreht verbaut, dass man die betroffene Kanten nicht sieht. 
Die vorderen Querstreben konnte ich so nicht bauen, da in diese die Nuten für die Schiebetüren eingefräst werden müssen und dann wären an diesen STellen nur ein paar Millimeter Holz stehen geblieben.
Zum Schluss mussten nur noch alle Beine und Streben auf Dicke gehobelt werden.
Und fertig.
